Контрольные листки

Применение статистических методов начинается со сбора исходных данных, на базе которых затем используется тот или иной инструмент. В процессе сбора информации следует предусмотреть упорядочение получаемых данных, чтобы облегчить их последующую обработку. Результаты наблюдений (измерений параметров детали, изделия) удобнее всего заносить в контрольные листки.

Контрольный листок (или лист) — это бумажный бланк для первичного сбора информации. Он предназначен:

  • • для фиксации контролируемых параметров;
  • • облегчения процесса сбора данных;
  • • автоматического упорядочивания сбора данных для упрощения дальнейшей обработки.

Основные требования, предъявляемые к контрольному листку:

  • • простота фиксации результатов наблюдений;
  • • наглядность полученных результатов;
  • • полнота данных.

Форма контрольного листка разрабатывается заранее с учетом указанных требований. Следует стремиться к тому, чтобы при фиксации данных производить минимум записей, например, просто делать отметки в нужных графах. Желательно, чтобы в результате автоматически получалась гистограмма или диаграмма рассеивания.

Контрольный листок должен содержать максимум исходной информации (не просто диаметр валика, а указание станка, на котором изготавливалась деталь, смены, времени обрабатываемой партии и т.п.), так как полученная информация необходима для последующего анализа причин дефектов, связанных как с несовершенством технологического процесса, так и с различными другими факторами.

В табл. 6.1 показан контрольный листок для регистрации распределения измеряемого параметра в ходе производственного процесса. В данном случае фиксируются изменения в размерах некоторой детали, подвергающейся механической обработке, причем в чертеже был указан размер 8,500 ± 0,008. При заполнении контрольного листка после каждого замера в соответствующей клеточке ставился крест. В результате к концу измерений на контрольном листке оказывается готовая гистограмма.

Как видим, все 55 деталей, подвергшиеся механической обработке, соответствуют параметрам, указанным в чертеже: 8,5 ± 0,008. Ни в одном случае параметры не вышли за поле допуска, т.е. отклонение не превысило 0,008 по абсолютной величине. Частота, указанная в последней графе, позволяет определять статистические характеристики (среднее значение, дисперсию и др.) по данным, полученным в ходе измерений. Итоговая строка таблицы в анализе не используется (служит для проверки общего итога таблицы). В графе 1 контрольного листка при большом разбросе данных может указываться также диапазон размеров детали: например, 8—10; 10—12; 12—14 и т.д.

Контрольный листок для регистрации и распределения измеряемого параметра в ходе производственного процесса[1]

Размер

детали

(см.)

Отклонение

0,00...

Замер

Частота

8,5

-10

-9

к

-8

-7

-6

-5

X

1

-4

X

X

2

-3

X

X

X

X

4

-2

X

X

X

X

X

X

6

-1

X

X

X

X

X

X

X

X

X

9

8,5

0

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

11

1

X

X

X

X

X

X

X

X

8

2

X

X

X

X

X

X

X

7

3

X

X

X

3

4

X

X

2

5

X

1

6

X

1

7

*

8

9

10

ИТОГО

12

9

7

6

5

5

4

3

2

1

1

55

•'Граница поля допуска (по чертежу)

Контрольный листок используется и для регистрации дефектов, возникающих при выполнении определенной производственной операции. Форма его может быть следующей (табл. 6.2).

Контрольный листок1

Контрольный листок Наименование детали

Лата Производственная операция Участок Станок Всего проконтролировано деталей ФИО рабочего

Предварительное заключение о причине наиболее часто встречающегося дефекта № партии Контролер № заказа

Типы дефектов

Данные контроля

Итого

Вмятины

///// ///// ////

14

Трещины

///// ///// ///// //

17

Выход за допуск в минус

///// //

7

Выход за допуск в плюс

///// ///// ///// ///// ///

23

Прожиг при термообработке

///// ////

9

Перекос базовых поверхностей

///

3

Литейные раковины

///// /

6

Несоответствие шероховатости

///// ///// ///// ///

18

Дефекты покраски

////

4

Прочие

///// //

7

Итого

108

С помощью контрольного листка можно анализировать основные дефекты, возникающие при выполнении каких-либо операций. Так, из 108 обнаруженных дефектов 21,3% приходится на увеличение размера деталей по сравнению с чертежом, 16,7% — на несоответствие шероховатости, 15,7% — на трещины и т.п.

Заполнение контрольных листков является вспомогательным методом для использования контрольных карт, гистограмм и т.п. В ряде случаев контрольные листки не применяются, если на предприятии проверка проводится после каждой сделанной операции в виде малой выборки (10—15 ед. — 5%). Контролер из ОТК, который проверяет детали согласно чертежу, на основе выборки делает следующие выводы: если хотя бы одна деталь не соответствует требованиям чертежа, вся партия отправляется обратно в цех либо для исправления брака, либо в отходы. Соответственно, если проверенные 5% деталей оказались надлежащего качества, вся партия считается годной и переходит на следующий этап обработки. В этом случае контролер выписывает акт, ставит на нем печать, без которой детали не могут попасть в следующий [2]

цех. Оформление документации во всех цехах производится одинаково. После того как все детали готовы и проверены, они отправляются в цех конечной сборки, где происходит сборка машин.

  • [1] Ефимов В. В., Барт Т. В. Статистические методы в управлении качеством продукции : учеб, пособие. М. : КноРус, 2006. С. 78.
  • [2] Аскаров Е. Статистические методы в управлении качеством : учеб, пособие.2-е изд. Алматы : Pro servise, 2007.
 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >