Полная версия

Главная arrow Логистика arrow ЛОГИСТИКА

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>

Толкающие системы управления материальными потоками

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться на основе различных принципов, из которых выделяют два основных, принципиально отличающиеся друг от друга: толкающий и тянущий.

Первому варианту соответствует так называемая «толкающая система», представляющая собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущих технологических звеньев не заказываются. Они «выталкиваются» этими звеньями в соответствии с командами (планами), поступающими к ним из центральной системы управления производством. Управление движением потока по стадиям технологического процесса основано па жестких вертикальных информационных связях типа «команда на изготовление (план выпуска) <-» отчет об исполнении». Производственные подразделения (цехи и участки) играют роль только исполнителей получаемых команд и никаким иным образом нс могут влиять на движение потоков предметов труда (рис. 1).

Принципиальная схема толкающей системы управления материальным

Рис. 1. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным

потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных подходов к организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники в условиях массового и серийного производства. Следует заметить, что понятие «толкающая система» применяется не только в производственной логистике.

Этот термин обозначает также:

  • а) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях, т. е. экономически обоснованного «насыщения» каналов сбыта на основе учтенного или прогнозируемого спроса;
  • б) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно, классический пример которой - DRP (Distribution Requirement Planning) - система управления и планирования распределения продукции;

Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и распределительных с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью автоматизированных систем управления увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемых» на конкретные производственные участки материальных потоков оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этих участках и главное - насколько он соответствует спросу на конечную продукцию предприятия. Последнее условие связано с основным и до конца не устранимым недостатком этих систем. Если даже в краткосрочной перспективе самим потребителям не известны полностью их потребности в конкретной продукции, тем более это проблематично для ее производителей. Следовательно, «толкая» внутрипроизводственный поток, они в той или иной степени рискуют не попасть им точно в цель - реально сформировавшиеся на момент готовности продукции потребности.

Что касается контроля над внутренней средой предприятия, то чем больше ее параметров и факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее кадровое, программное, информационное и техническое обеспечение. Неоправданная экономия на них ведет к рассогласованию множества «участковых толканий» и, следовательно, утрате основного преимущества толкания - способности оптимально использовать весь комплекс факторов производства предприятия.

Главным условием эффективного применения данного принципа является наличие на каждый момент составления очередного календарного плана производства (на декаду, месяц, квартал и т. д.) портфеля специфицированных заказов, обеспечивающего загрузку предприятия на период не меньше длительности соответствующего календарного периода или хотя бы производственного цикла изготовления соответствующей продукции с учетом подготовительных стадий. Если это условие не выполнено, что весьма характерно в условиях рынка покупателя, то календарный план приходится составлять на основе прогнозов ожидаемого потока заказов. Так как даже совершенные прогнозы не реализуются с абсолютной точностью, то неизбежно часть изготовленной продукции не находит быстрой реализации, что противоречит основной идее логистики - экономически обоснованному ускорению материальных потоков, прежде всего на стадии реализации готовой продукции.

Толкающие системы создают высокую нагрузку на аппарат управления внутрифирменной логистикой, которому приходится учитывать большое количество внутренних и внешних факторов, влияющих на ход производства, его снабжение, распределение продукции. В общем случае она не позволяет довести запасы до необходимого минимума (предприятие хотя бы частично работает «на склад»), так как планирование всегда в какой-то степени отстает от динамично меняющейся обстановки.

Прежде всего, это относится к потоку вновь поступающих заказов и изменений в ранее поступившие заказы.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРИ» (MP1I-1 и МРГ1-2) . Они характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

  • • в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, распределительных;
  • • обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов.

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи подготовки производства (вплоть до планирования научно-исследовательских работ), прогнозирования движения материальных потоков, состояния производственного потенциала предприятия и актуальной внешней среды. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>