Полная версия

Главная arrow Товароведение arrow ОБОРУДОВАНИЕ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>

ОБОРУДОВАНИЕ ИСТИРАЮЩЕГО И РАЗДАВЛИВАЮЩЕГО ДЕЙСТВИЯ

Вальцовые станки предназначены для измельчения зерна, семян, промежуточных продуктов на мукомольных, крупяных, спиртовых, пивоваренных предприятиях, а также при производстве растительного масла. Эти продукты измельчаются в клиновидном пространстве, образованном поверхностями двух цилиндрических параллельных вальцов, вращающихся с разными скоростями навстречу друг другу. Зерно в вальцовом станке подвергается сложной деформации — сжатию и сдвигу.

В перерабатывающей промышленности России получили распространение вальцовые станки марок ЗМ2, БВ2, А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-ЗН, Р6-БЗ-5Н, Р6-БЗ-6Н, МВ-4, МВП-4, ВС-5, Б6-МВА, а также некоторые другие, работающие в составе как технологических линий, так и агрегатных вальцовых мельниц. В основном вальцовые станки устроены одинаково, различаются лишь конструкции их отдельных узлов. Вместе с тем в большинстве случаев эти различия оказывают существенное влияние на кинематические и геометрические параметры станков, а следовательно, и на эффективность измельчения продуктов в целом.

Принцип работы вальцового станка заключается в разрушении зерна в результате разных скоростей мелющих вальцов. В зоне измельчения разрушаемая частица зерна отстает от быстровращаю- щегося вальца и обгоняет медленновращающийся, что усиливает воздействие на нее рифлей. Считается, что при сортовых помолах пшеницы окружную скорость быстровращающегося вальца на системах вымола оболочечных продуктов следует устанавливать в пределах 4,5...5,0 м/с, а на остальных системах — 5...6 м/с.

Соотношение окружных скоростей вальцов связано с величиной сдвигающих усилий и соотношением сдвигающих и сжимающих усилий обоих вальцов. С увеличением этого показателя возрастает силовое воздействие на измельчаемый продукт со стороны обоих вальцов, соответственно повышается степень его измельчения на всех этапах, а зольность извлекаемых продуктов несколько увеличивается.

Среди факторов, влияющих на эффективность измельчения зерновых продуктов, особое место занимает величина межвальцового зазора. При сортовых помолах пшеницы она колеблется от 0,05 до 1,0 мм и является одной из основных оперативных регулировок вальцового станка.

Поверхность вальцов может быть рифленой, микрошерохова- той или гладкой. В наибольшей степени характер рабочей поверхности отражается на процессе измельчения в том случае, когда применяют рифленые вальцы.

Профиль и взаимное расположение рифлей вальцов

Рис. 4.1. Профиль и взаимное расположение рифлей вальцов:

а — поперечное сечение рифлей вальца: 1 — острие; 2 — спинка; t — шаг рифлей; р — размер полочки рифлей, мм; а — угол острия; р — угол спинки; у - а + (J — угол заострения рифли; б — взаиморасположение рифлей: 1 — острие по острию; 2 — спинка по острию; 3 — острие по спинке; 4 — спинка по спинке

Эффективность измельчения зерновых продуктов вальцами с рифленой поверхностью зависит от профиля рифлей, их числа на 1 см длины окружности вальцов, уклона рифлей, а также их взаимного расположения на парно работающих вальцах.

Профиль рифлей характеризуется следующими параметрами (рис. 4.1, а): уклоном рифлей в %; шагом рифлей (/, мм), т. е. расстоянием между одинаковыми точками соседних рифлей; углом заострения рифли (у = а + р); углом острия (а) и углом спинки (р); размером полочки рифли (р, мм).

Плотность нарезки и шаг рифлей взаимосвязаны. В зависимости от крупности поступающего на измельчение продукта на вальцовом станке нарезают от 4 до 16 рифлей на 1 см, так что шаг в этом случае находится в пределах от 2,5 до 0,6 мм.

Угол заострения рифли выбирают для разных систем измельчения от 85 до 115е. Чаще всего этот угол равен 90, 100 или 110е. Величина угла острия и угла спинки в каждом из этих случаев может иметь разные значения: чем меньше угол острия, тем сильнее проявляется режущий эффект и тем интенсивнее измельчается продукт.

Рифли нарезают с уклоном от 4 до 14 %; при этом чем больше уклон, тем сильнее измельчается продукт.

В зависимости от взаиморасположения граней острия и спинки рифлей парно работающих вальцов в зоне измельчения различают четыре положения рифлей быстровращающегося и медленновра- щающегося вальцов (рис. 4.1, б).

В первом варианте зерно, попав в зону измельчения, поддерживается гранью медленновращающегося (одна стрелка) вальца и измельчается при ударе по нему гранью быстровращающегося (две стрелки) вальца. Такое взаиморасположение рифлей называется

«острие по острию» (кратко записывается «ос/ос»), В соответствии с этим четвертый вариант называется «спинка по спинке» («сп/сп»). Промежуточные варианты: «сп/ос» и «ос/сп» при работе вальцовых станков не применяются.

Наиболее эффективное измельчение с получением крупок достигается при взаимном расположении рифлей «ос/ос», когда разрушение происходит в основном в результате сдвига (скалывания).

Более мягкое воздействие на продукт осуществляется при расположении рифлей «сп/сп». При этом образуется много мелких фракций и муки, но увеличивается расход электроэнергии.

Производительность станка, степень измельчения и расход электроэнергии взаимосвязаны и определяются соотношением окружных скоростей вальцов, диаметром и правильностью геометрической формы вальцов, профилем и характеристикой рифлей.

Одни из основных факторов, влияющих на эффективность работы вальцового станка, — равномерность зазора между вальцами и качество рифлей, включая правильность выбора шага и уклона.

Рифли нарезают при равномерном поступательном движении вальца вдоль оси и равномерном повороте вальца в течение рабочего хода на угол, соответствующий продольному уклону рифли. В течение холостого хода поворачивают валец на угол, соответствующий продольному уклону рифли, а также шагу. Глубину нарезания рифлей регулируют поперечной подачей резца, которая определяется шагом рифлей.

Вальцовый станок ЗМ2 (рис. 4.2) применяют преимущественно на мукомольных заводах с механическим транспортом. Он представляет собой двухсекционный станок с автоматической дистанционной системой управления и автоматическим регулированием производительности.

Секция станка состоит из двух мелющих вальцов, питающего, привально-отвального и приводного механизмов.

Каждый из двух мелющих вальцов представляет собой две стальные полуоси и рабочий барабан из никель-хромистого чугуна, наружная поверхность которого отбелена. В станине вальцы установлены на роликовых подшипниках так, что угол между линией, соединяющей их оси, и горизонталью составляет 45".

Один из двух вальцов совершает только вращательное движение (быстровращающийся), другой (медленновращающийся) кроме вращательного движения может перемещаться в направлении, перпендикулярном оси. Благодаря такому перемещению обеспечиваются регулирование зазора между вальцами, быстрое сближение (привал) и расхождение (отвал), а также прохождение между вальцами твердых посторонних предметов без поломок деталей станка и повреждения вальцов. Вальцы связаны между собой шестеренчатой передачей. Очищаются вальцы щетками.

Общий вид вальцового станка ЗМ2

Рис. 4.2. Общий вид вальцового станка ЗМ2:

/ — станина; 2 — аспирационное устройство; 3 медленноврашаюшийся валец; 4 распределительный валик; 5—дозирующий валик; 6, 13, 14, 21 рычаги; 7—секторная заслонка; 8регулировочный винт; 9— планка; 10— пружина; // — датчик питателя; 12— питающая труба; /5—клапан; 16 винт; 17 тяга; /?—серьга; 19— вал; 20 амортизационная пружина; 22 винт; 23 эксцентриковый вал; /4 — быстроврашаюшийся валец; 25 щетка

Питающий механизм станка непрерывно и равномерно подает обрабатываемый продукт по всей длине измельчающих вальцов с определенной скоростью, близкой к скорости медленновращаю- щегося вальца. В его задачу также входит регулирование количества продукта, подаваемого на измельчение. Для этого он выполнен двухваликовым. На распределительном валике 4 нарезаны разнонаправленные (левые и правые) винтовые рифли, а на дозирующем 5 — продольные, число которых зависит от расположения станка в мукомольном процессе. На драных системах дозирующий валик имеет 35 рифлей на окружности, а на размольных — 59.

Механизм регулирования питания позволяет автоматически изменять количество подаваемого дозирующим валиком продукта в зависимости от интенсивности поступления его в питающую трубу. Распределительный валик питающего механизма приводится в движение плоскоременной передачей от ступицы быстро- вращающегося вальца, а дозирующий — от распределительного посредством шестеренчатой передачи. Щель между секторной заслонкой и распределительным валиком регулируют вручную.

Для регулирования подачи продукта над дозирующим валиком 5 на рычаге 6 шарнирно закреплена секторная заслонка 7, которая соединена тягой /7и рычагами 13 и /4с датчиком питателя 11, находящимся в питающей трубе 12. Для возврата заслонки в нижнее (закрытое) положение служит пружина 10, усилие которой можно изменять перестановкой ее ушка в отверстиях опорной планки на клапане 15. Величину перемещения (хода) секторной заслонки регулируют с помощью винта 16, закрепленного на клапане 15.

Правый кривошип рычага 6 соединен через серьгу 18, винт 22, амортизационную пружину 20, рычаг 21, вал 19 с рычагом автомата управления. Левый кривошип рычага 6 через планку 9 опирается на винт 8, закрепленный на станине, который ограничивает движение секторной заслонки при ее закрытии и тем самым исключает поломку деталей.

Предварительную величину питающей щели устанавливают вращением винта 22. Дополнительно увеличить питающую щель во время работы станка (при очистке питающего бункера) можно винтом 23 путем перемещения его за маховичок «на себя».

Привально-отвальный механизм служит для выполнения следующих операций:

привал медленновращающегося вальца при включении станка на рабочий ход и отвал вальца при переводе на холостой ход;

регулирование параллельности вальцов;

регулирование степени измельчения продукта путем плавного и точного изменения расстояния между вальцами;

изменение зазора между вальцами при попадании между ними твердых посторонних предметов.

Вальцовые станки типа ЗМ2 выпускают с механическим автоматом отвала и привала подвижного вальца. Автомат обеспечивает отвал и привал подвижного вальца, выключение и включение вращения питающих валиков, а также закрытие и открытие секторной заслонки.

Отвал и привал вальцов сопровождаются световой сигнализацией. При отвале загораются красные сигнальные лампы. При холостом ходе станка они включены, при рабочем режиме — выключены.

Вальцы настраивают на параллельность винтовыми механизмами. Для параллельного сближения вальцов служит специальный эксцентриковый механизм.

Твердые посторонние предметы проходят между вальцами благодаря кратковременному увеличению зазора при сжатии пружины амортизатора, установленного под рычагом подвижного вальца.

Включение грубого привала вальцов, вращение распределительного 4 и дозирующего 5 валиков, а также перемещение секторной заслонки 9 выполняются автоматически при наполнении продуктом питающей трубы. Обратные процессы протекают также автоматически при прекращении поступления продукта в питающую трубу станка. Продукты переработки зерна выводятся вниз.

Мукомольные вальцовые станки БВ2, предназначенные для размола зерна, применяют на мукомольных предприятиях. Станки состоят из двух автономных Половин. Основные рабочие органы вальцовых станков — две пары диагонально расположенных мелющих вальцов.

В зависимости от технологического назначения рабочую поверхность мелющих вальцов выполняют рифленой или гладкой. Мелющие вальцы работают с регулируемым зазором от 0,15 до 1,75 мм. Станки оснащены механическим автоматом, кинематически связанным с механизмами питания и привала — отвала и предназначенным для автоматического управления станками.

Автоматическое управление станками сопровождается световой сигнализацией, обеспечивающей дистанционное наблюдение за их работой.

По конструкции основных рабочих элементов, кроме устройства выпуска продуктов, станок БВ2 аналогичен станку ЗМ2.

Выпускать продукты размола из станка можно самотеком через сборный бункер, а также пневмотранспортом. Для этого под сборным бункером устанавливают чашу, по центру которой на некотором расстоянии от дна расположена труба (пневмоприемник). Пневмоприемник выведен через центральную часть станка на крышку рядом с питающей трубой и связан с системой пневмотранспорта. Для устранения возможных завалов одна половина чаши выполнена выдвижной. В бункерах каждой половины станка установлены датчики, которые в случае завала пневмоприемника выключают электродвигатель.

Вальцовый малогабаритный станок ВМ2-П (рис. 4.3) предназначен для измельчения зерна в муку на мельницах небольшой производительности.

Общий вид вальцового станка ВМ2-П

Рис. 4.3. Общий вид вальцового станка ВМ2-П:

1 — пневмоприемник; 2 — щетки; 3— нижняя дверка; 4, б—мелющие вальцы; 5 — станина; 7— верхняя дверка; распределительный валик; 9— механизм регулировки питания; 10— щиток; 11— питающая коробка; 12— кожух зубчатой передачи; 13— амортизатор; 14— механизм настройки подвижного вальца; 15— зубчатая передача; /6—механизм выравнивания

подвижного вальца

Он состоит из станины, мелющих вальцов с зубчатой передачей, питающего механизма, щитка питающей коробки с системой рычагов, пневмоприемника (бункера для вывода продукта), щеток мелющих вальцов, нижней и верхней дверок, кожуха зубчатой передачи, механизма ствола подвижного вальца, капота, привода, а также приборов пуска и блокировки.

Станок приводится в действие через соединительные пальцевые муфты или клиноременную передачу от электродвигателей, смонтированных с одной стороны станка на специальной раме или на полу. Все вращающиеся части станка закрыты съемным капотом.

По сравнению со станками ЗМ2 и БВ2 в малогабаритном станке ВМ2-П грубый отвал и работа питающего механизма при отсутствии перерабатываемого продукта в приемной трубе осуществляются посредством простейшего автомата механического действия. Все остальные операции по управлению станком не автоматизированы.

Особенность работы рабочих вальцов в станке ВМ2-П — высокая окружная скорость быстровращающегося вальца — 9,3 м/с, что в 1,3...1,5 выше, чем в станках ЗМ2 и БВ2. При этом следует

Показатель

ЗМ2

БВ2

ВМ2-П

250x1000

250x 800

250x600

250 х 1000

250 x 800

250 x 600

185x400

Производительность одной половины станка, т/сут* Частота вращения быстро- вращаюшегося вальца, с”1:

100

80

60

100

80

60

40

рифленого

8,15

8,15

8,15

8,15

8,15

8,15

16,3

гладкого

6,5

6,5

6,5

6,5

6,5

6,5

13,0

Соотношение окружных скоростей вальцов (дифференциал)

2,5: 1,5

2,5:1,5

2,5: 1,5

2,5: 1,5

2,5: 1,5

2,5: 1,5

2,47

Номинальный внутренний диаметр отводящих труб пневмоприемников, мм

100, ПО 120, 145

60, 70, 90 100, 110 120, 145

  • 60, 70, 90 100
  • 120, 145

60, 70, 90 ПО, 75

Мощность электродвигателя привода вальцов одной половины, кВт

22,0

18,5

15,0

22,0

18,5

15,0

15,5

Расход воздуха на аспирацию, м3

Габаритные размеры, мм:

0,16

0,16

0,13

длина

2230

2030

1830

2230

2030

1830

1050

ширина

1470

1470

1470

1630

1630

1630

1090

высота**

1320

1320

1320

1580

1580

1580

ИЗО

Масса, кг

3350

2950

2550

3650

3250

2550

1000

  • •На I драной системе сортового помола пшеницы при извлечении проходом сита № 19 для станков ЗМ2 и БВ2 — 25 % и для станка ВМ2-П при первом пропуске на обойном помоле (извлечение до 50 %).
  • ••Без электроприводов, ограждений и других нс присоединяемых к станку деталей.

иметь в виду, что в отличие от этих станков в малогабаритном вальцовом станке рабочие вальцы расположены горизонтально.

Малогабаритный станок работает следующим образом.

Продукт, поступая в приемную часть станка, отклоняет заслонку и попадает на дозирующий валик, который, вращаясь, захватывает продукт рифленой поверхностью и передает его на распределительный валик, распределяющий продукт равномерно по всей длине размольной щели мелющих вальцов. Вращаясь навстречу друг другу с разными скоростями, мелющие вальцы захватывают зерно, измельчают его и подают продукты размола в бункер, откуда они отводятся воздухом через трубы диаметром 75 мм, расположенные с боковых сторон станка. Основные технические данные станков приведены в табл. 4.1.

Вальцовый станок А1-БЗН (рис. 4.4) применяют на мукомольных предприятиях в составе комплектного оборудования с увеличенным выходом муки высоких сортов и нижним забором продукта.

Станок состоит из двух пар мелющих вальцов; привода с межвальцовой передачей; механизмов настройки и параллельного

Вальцовый станок А1-БЗН

Рис. 4.4. Вальцовый станок А1-БЗН:

/ — приемная труба; 2 — сигнализатор уровня продукта; 3 — заслонка; 4— винтовое устройство; 5—рукоятка; 6 — штурвал; 7—стопорная головка; нож-очиститель; 9— выпускной бункер; 10— щетка-очиститель; //—медленноврашаюшийся валец; 12 — быстровращающнй- ся валец; 13 — питающий механизм; 14 — шнек; 15— шторки-датчики сближения вальцов; системы привала-отвала вальцов; системы охлаждения вальцов; приемно-питающего устройства и станины.

Мелющие вальцы выполнены в виде бочки с запрессованными в нее с обеих сторон цапфами. В зависимости от технологического назначения рабочую поверхность мелющих вальцов выполняют рифленой или гладкой с верхним отбеленным слоем глубиной

  • 10.. .20 мм. Твердость поверхности бочек рифленых вальцов
  • 490.. .530НВ; гладких — 450...490 НВ. Номинальный размер бочек 250 х 1000 мм. Бочки и цапфы полые, что позволяет снизить массу каждого вальца по сравнению со сплошными рабочими органами примерно на 10 % и довести ее до 270 кг. Вальцы в станке расположены под углом 30е к горизонтали.

Нагрузки, действующие на вальцы при измельчении продукта, воспринимают подшипники. При этом подшипниковые узлы верхних (быстровращающихся) и нижних (медленновращающихся) вальцов выполнены по-разному. Валы двух верхних вальцов (в каждой половине станка по одному) установлены в подшипниках, прикрепленных к боковине болтами.

Нижний валец каждой половины станка может перемещаться относительно верхнего. Это необходимо для регулирования зазора между вальцами и максимально быстрого отвала нижнего вальца при прекращении подачи продукта, что, в свою очередь, позволяет избежать опасной работы вальцов «рифлей по рифлям».

Корпуса подшипников нижних вальцов установлены на цапфах, запрессованных в отверстиях боковины, и имеют разъемные крышки. Один из корпусов этих подшипников сопряжен с цапфой через эксцентриковую втулку, вращением которой изменяют взаимное расположение мелющих вальцов и добиваются параллельности.

Механизм привода станка состоит из привода верхнего вальца и межвальцовой передачи. Крутящий момент от электродвигателя передается клиноременной передачей на ведомый шкив верхнего быстровращающегося вальца. Шестерни и шкив закреплены на цапфах шпонками. Диаметр ведущего шкива для рифленых вальцов 150 мм, для гладких — 132 мм.

Большая чугунная шестерня и малая стальная установлены на левых концах цапф соответственно нижнего и верхнего вальцов. Обе шестерни вращаются в масле, залитом в кожух.

Вальцы настраивают на параллельность с помощью двух механизмов винтового типа, сопряженных с механизмом параллельного сближения. При вращении штурвала 6 (см. рис. 4.4) по часовой стрелке через систему рычагов подвеска тянет корпус подвижного подшипника вверх и сближает вальцы на одном конце. При вращении штурвала в обратном направлении подвеска опускается и отводит нижний валец. Необходимое положение нижнего вальца фиксируется стопорной головкой 7 с помощью рукоятки. Максимально возможное изменение зазора между вальцами с помощью механизма настройки параллельности составляет 4,4 мм. Чувствительность механизма характеризуется изменением зазора за один оборот штурвала и равна 0,22 мм. Если измельчение по длине вальцов неодинаково, вращением штурвалов 6 выравнивают рабочий зазор между вальцами в каждой из двух половин вальцового станка.

Система привала—отвала вальцов обеспечивает ручное управление привалом—отвалом и автоматическое. Ручной привал и отвал вальцов выполняют соответственно подъемом и опусканием рукоятки 5.

При попадании в межвальцовый зазор инородных тел размером до 5 мм предохранительная пружина обеспечивает безопасное их прохождение путем грубого отвала нижнего вальца.

Автоматическое управление привалом—отвалом вальцов осуществляется с помощью двух схем. Первая из них — электрическая — измеряет уровень продукта над питающим механизмом и вырабатывает соответствующий электрический сигнал управления. Вторая — пневматическая — воздействует через систему рычагов на эксцентриковый вал, который обеспечивает привал—отвал по схеме, рассмотренной выше.

Электрическая схема состоит из сигнализатора уровня продукта, блока реле и электромагнитного клапана.

Сигнализатор уровня продукта представляет собой конденсатор с определенной емкостью. Уровень продукта в приемной трубе станка влияет на емкость конденсатора и соответственно на управляющий сигнал, который преобразуется и усиливается в релейном блоке. При определенном значении этого сигнала контакты в реле замыкаются и электромагнитный клапан срабатывает.

Пневматическая схема включает в себя магистраль сжатого воздуха с номинальным давлением 0,5 МПа, манометр, воздушный фильтр, пневмопереключатель и пневмоцилиндр. При поступлении управляющего сигнала электромагнитный клапан с помощью приводного механизма соединяет магистраль сжатого воздуха с полостью пневмоцилиндра. При этом поршень пневмоцилиндра перемещает шток вверх, и с его помощью механизм параллельного сближения поворачивает эксцентриковый вал. При повороте вала его шипы воздействуют на систему рычагов, подвеску, предохранительные пружины и свободные концы подвижных подшипников. Нижние вальцы перемещаются вверх, и происходит привал вальцов.

При уменьшении уровня продукта в приемной трубе до некоторого значения управляющий сигнал изменяется и становится недостаточным для удержания контактов реле в замкнутом состоянии. Вследствие этого электромагнитный клапан перекрывает доступ сжатого воздуха в пневмоцилиндр, поршень со штоком опускается, и происходит отвал вальцов. При работе вальцового станка в автоматическом режиме отвал вальцов можно осуществить с помощью ручного пневмопереключателя, рукоятка которого расположена на лицевой панели станка. Здесь же расположена лампочка, сигнализирующая о холостом ходе станка.

При работе вальцов возможно прилипание частиц измельченного зерна к их поверхности, поэтому для очистки рифленых вальцов в станке предусмотрены щетки из полимерного материала, а для очистки гладких вальцов — специальные ножи.

Система охлаждения вальцового станка служит для водяного охлаждения верхнего быстровращающегося вальца.

Приемно-питающее устройство вальцового станка состоит из приемной трубы, валкового питающего механизма с приводом и заслонкой и системы автоматического регулирования подачи продукта.

Приемная труба выполнена в виде стеклянного цилиндра, установленного в горловине вальцового станка. Приемные трубы станков, обслуживающие две разные технологические системы, разделены вертикальной перегородкой, обеспечивающей автономное питание каждой половины станка. В каждой половине приемной трубы установлен сигнализатор уровня продукта.

Питатель может состоять из дозирующего и промежуточного валков (для I драной системы); дозирующего валка и шнека (для остальных драных систем); дозирующего и распределительного валков (для размольных систем). На поверхности дозирующего валка нанесены продольные рифли. В зависимости от применяемой технологической схемы их может быть 50, 30 или 20.

На распределительном валке нарезаны 50 поперечных рифлей. Шнек сделан в виде вала с лопастями. Промежуточный валик выполняет кинематические функции, и поэтому он не имеет нарезки и изолирован от зоны подачи продукта.

Для автоматического регулирования подачи зерна над дозирующим валком на шарнирах подвешена заслонка, соединенная через рычаги, ролик, кронштейн и валик с датчиком питания в виде двух шторок-датчиков.

Заслонка образует с дозирующим валком питающий зазор. Минимальный зазор устанавливают вручную с помощью ограничительного винта: для драных систем он составляет примерно 0,35 мм, для размольных — 0,15 мм. Автоматическое регулирование питающего зазора каждой половины станка осуществляется с помощью двух шарнирно подвешенных гофрированных шторок- датчиков и систем рычагов: чем больше поступает в станок продукта, тем больше питающий зазор и наоборот. Для каждой технологической системы устанавливают вручную с помощью ограничительного винта диапазон автоматического перемещения заслонок, от которого зависит максимальная нагрузка.

Разборная станина вальцового станка выполнена из чугуна и состоит из двух боковин, двух продольных стенок и траверсы.

Работа станка начинается с пуска электродвигателя, от которого клиновыми ремнями вращение передается шкиву верхнего бы- стровращающегося вальца, а от него через межвальцовые шестерни — нижнему вальцу. От ступицы шкива верхнего вальца вращение с помощью плоскоременной передачи передается шкиву питающих валков, а от него — ведущей полумуфте кулачковой муфты.

При наполнении продуктом приемной трубы емкостный сигнализатор уровня посылает сигнал на замыкание цепи электромагнитного клапана, который соединяет магистраль сжатого воздуха с рабочей полостью пневмоцилиндра. При этом поршень поднимает шток вверх, а от него через систему рычагов поворачивается эксцентриковый вал, который перемещает вверх свободные концы корпусов подшипников нижнего вальца, в результате происходит привал мелющих вальцов. Подпружиненная ведомая по- лумуфта кулачковой муфты входит в зацепление с ведущей полу- муфтой, и вращение через редукторы начинает передаваться питающим валкам.

Под действием веса продукта шторки-датчики через систему рычагов поворачивают заслонку, и через питающий зазор начинает поступать продукт.

Уменьшение массы зерна, поступающего в приемную трубу, способствует снижению давления на датчик. В результате под действием пружины и своего веса заслонка опускается к дозирующему валку, уменьшая подачу зерна.

С прекращением поступления зерна в приемную трубу емкость сигнализатора уровня продукта изменяется. При этом релейный блок размыкает цепь электромагнитного клапана. В результате прекращается подача сжатого воздуха в пневмоцилиндр, и под действием пружины через эксцентриковый вал, соответствующие рычаги и винт происходит отвал мелющих вальцов.

Высокая технологическая эффективность вальцовых станков типа БЗН обусловлена тем, что на разных системах вальцы отличаются друг от друга параметрами нарезки рифлей. В вальцовых станках А1-БЗН, А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН применяют вальцы с рифлями, различающимися:

по профилю — с углами 23°/69° (для I драной системы секции высокостекловидной пшеницы), с углами 30°/65° (для остальных драных систем, кроме IV драной системы секции высокостекловидной пшеницы), с углами 50°/65° (для указанной IV драной и последних размольных систем);

по плотности нарезки — 4,1...10,2 рифли на 1 см (для драных систем) и 15,3 рифли на 1 см (для последних размольных систем);

по уклону — 4...8 % для драных систем и 10% для последних размольных систем.

Кроме этого исполнение вальцовых станков различается устройством подачи зерна, мощностью электродвигателей, типом очистителей.

Как правило, наиболее нагружен электродвигатель вальцового станка на I драной системе мощностью 18,5 кВт. На последующих системах в соответствии с уменьшением количества измельчаемого продукта уменьшается и мощность электродвигателей. К отличительным особенностям вальцовых станков типа БЗН также следует отнести различия в конструкции капотов и диаметре приводных шкивов.

Величину зазоров между приваленными вальцами проверяют на расстоянии 50...70 мм от их торцов (зазор должен составлять для I драной системы 0,8...1,0 мм; для II драной — 0,6...0,8; для III драной крупной— 0,4...0,6; для драной мелкой — 0,2...0,4; для рифленых вальцов размольных систем — 0,1...0,2; для гладких вальцов — 0,05 мм). Зазоры между заслонкой и дозирующим валком должны составлять на драных системах не более 0,35 мм, на размольных — не более 0,15 мм. Зазор между вальцами и ножами не должен превышать 0,02 мм.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н, предназначенный для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола пшеницы, применяют на новых мукомольных заводах сортового помола, а также на реконструируемых предприятиях взамен вальцовых станков ЗМ2.

В отличие от вальцового станка А1-БЗН этот станок имеет индивидуальные капоты. Электродвигатель может быть установлен на том же перекрытии, где расположен станок, и под перекрытием на специальной площадке.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н выпускают в 39 исполнениях. При этом исполнение вальцовых станков определяется состоянием поверхности мелющих вальцов (характеристикой рифлей), типом устройств подачи зерна и очистителей, мощности электродвигателей привода, а также наличием коробок скоростей питающих устройств и диаметром шкивов плоскоременной передачи.

Вальцовый станок А1-БЗ-ЗН используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных предприятиях взамен станка БВ-2.

Он отличается от описанных выше станков наличием устройства для верхнего забора измельченного продукта системой пневмотранспорта.

Конструктивное исполнение пневмоприемников зависит от вида измельчаемого продукта каждой половиной станка, а также способа отвода продукта переработки.

Вальцовые станки Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н предназначены для установки соответственно на мукомольных заводах с механическим и пневматическим транспортом продуктов.

По конструктивному исполнению станки аналогичны соответственно станкам А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН.

Вальцовые станки Р6-БЗ-5Н в отличие от других моделей не оборудованы системой водяного охлаждения быстровращающихся вальцов. Другая их особенность заключается в том, что вальцы, применяемые в этих станках, выполнены сплошными.

Станок Р6-БЗ-6Н выпускается в двух вариантах: с охлаждением вальцов и без него. Кроме этого в станках Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н применен мембранный сигнализатор уровня исходного продукта, а механизм параллельного сближения вальцов совмещен с механизмом установки рабочего зазора.

Сигнализатор уровня в этих станках состоит из датчика питания, кинематически связанного с микровыключателем. Датчик установлен в питающей трубе и при ее наполнении продуктом опускается и прекращает воздействовать на шток микропереключателя, который подает сигнал на включение электропневматического клапана, сжатый воздух поступает в пневмоцилиндр — происходит привал.

В случае прекращения подачи продукта датчик питания под действием пружины возвращается в исходное положение. При этом рычаг нажимает на шток микровыключателя, в результате чего электропневматический клапан отключается и прекращает подачу сжатого воздуха в пневмоцилиндр — происходит отвал.

При наладочных работах местное управление привалом вальцов осуществляют кулачковым механизмом путем воздействия на приводной механизм микровыключателя.

Станок Р6-БЗ-5Н выпускают в 71 исполнении, станок Р6-БЗ-6Н — в 24 исполнениях, аналогичных исполнениям станков А1-БЗ-ЗН.

Основные технические данные вальцовых станков типа БЗН приведены в табл. 4.2.

Вальцовые станки МВ и МВП — это усовершенствованные модели серийных станков ЗМ2 и БВ2 соответственно с гравитационным выходом продукта и встроенными пневмоприемниками.

Станки МВ и МВП при установке на мельничных предприятиях полностью взаимозаменяемы станками ЗМ2 и БВ2 по всем типоразмерам (250x600, 250x800 и 250 х 1000).

Для мукомольных предприятий, оборудованных станками ЗМ2, БВ2, замена на станки МВ, МВП не требует каких-либо существенных изменений в монтаже, в то время как их замена станками БЗН без реконструкции невозможна как по установочным параметрам, так и по дополнительным источникам энергии (сжатого воздуха) для обеспечения операций привала-отвала вальцов. Объясняется это тем, что в станках МВ и МВП эти операции выполняются в автоматическом режиме дистанционно или локально с помощью механического автомата управления, не требующего дополнительной энергии на выполнение этих операций.

4.2. Основные технические данные вальцовых станков

Показатель

А1-БЗН

Ai-B3-2H

А1-БЗ-ЗН

Р6-БЗ-5Н

Р6-БЗ-6Н

250 х 1000

250 х 1000

250 х 1000

250 х 1000

250x800

250 х 1000

Производительность одной половины станка, т/сут*

Частота вращения быстровра- щающегося вальца, с-1:

84

84

84

100

80

84

рифленого

7,0...7,7

7,0...7,7

7,0...7,7

7,0...7,7

7,0...7,7

7,0...7,7

гладкого

6,6...6,9

6,6...6,9

6,6...6,9

6,6...6,9

6,6...6,9

6,6...6,9

Номинальный внутренний диаметр отводящих труб пневмоприемников, мм

65, 70, 75, 85, 90, 95, ПО, 130

65, 70, 75, 85, 90, 95, ПО, 130

Мощность электродвигателя привода вальцов одной половины, кВт

18,5

18,5

18,5

18,5

15

18,5

Расход воздуха на аспирацию, м3/с Габаритные размеры**, мм:

0,16

0,16

0,16

0,16

длина

2030

2030

2030

1850

1650

1850

ширина

1700

1700

1700

1500

1500

1500

высота

1400

1400

1400

1400

1400

1400

Масса, кг

2650

2650

2650

2650

2420

2650

•На I драной системе сортового помола пшеницы при извлечении проходом сита № 19 для станков типа БЗН — 30 %. ••Без электродвигателей, ограждений и капотов.

Вместе с этим станки МВ и МВП несколько отличаются от станков ЗМ2 и БВ2, и эти отличия обеспечивают достижение на них таких же технологических параметров, как и на станках БЗН и зарубежных моделях. Кроме того, надежность этих станков выше и их применение улучшает санитарно-гигиенические условия на производстве. К числу этих отличий можно отнести следующие.

  • 1. В станках МВ и МВП установлены вальцы с конусными цапфами под сферические роликоподшипники без промежуточной установочной втулки.
  • 2. Номинальный диаметр конусной цапфы увеличен с 75 (станки типа БЗН) до 90 мм, что позволило увеличить жесткость вальца на прогиб.
  • 3. Суммарное радиальное биение вальцов в станке снижено с 59 (станки ЗМ2 и БВ2) до 20 мкм.
  • 4. Для регулировки по параметру скрещивания вальцов (устранения ножниц) дополнительно установлена вторая эксцентриковая втулка, позволяющая полностью устранить возможные ножницы. В станках ЗМ2 и БВ2 в отдельных случаях этот недостаток не может быть полностью исключен.
  • 5. Съем подшипников с конусных цапф можно осуществлять не только механическим, но и гидравлическим способом.
  • 6. В ответственных и нагруженных местах пар трения (питающие валки, эксцентриковый вал, механический автомат управления и др.) установлены подшипники скольжения. В станках ЗМ2 и БВ2 они отсутствуют.
  • 7. Внесены конструктивные изменения в механизм регулировки питания, обеспечивающие более равномерное распределение перерабатываемого зерна по всей длине распределительного валка и исключающие его просыпание по концам заслонки.
  • 8. Верхняя букса на быстровращающемся вальце и нижняя подвижная букса на медленновращающемся вальце изготовлены из стального литья. Для упрощения разборки вальцов при их замене и повышения технологичности ремонтных работ изменена конструкция букс.
  • 9. Изменена конструкция механизма установки вальцов на параллельность, для чего амортизатор выполнен в виде самостоятельного блока с фиксированным нагрузочным усилием пружины, сохраняемым при монтаже и демонтаже механизма. Для облегчения регулировки параллельности вальцов рукоятка-трещотка заменена трехлапчатой винтовой гайкой.
  • 10. Усовершенствован механизм установки вальцов на параллельность и повышена его надежность.
  • 11. Для'повышения эффективности уплотнения и улучшения внешнего вида станка изменены верхняя и нижняя вставки в проемах боковины.
  • 12. Для улучшения санитарно-гигиенических условий работы станка его внутренние пустотелые полости боковин (в местах, подверженных скоплению продуктов размола, из-за недостаточно эффективного уплотнения) заполнены наполнителем.
  • 13. Станки оборудованы металлическими бункерами приема продуктов размола.
  • 14. Для удобства обслуживания и визуального наблюдения за работой оборудования на каждой половине станков смонтирован пульт управления, обеспечивающий локальное и дистанционное управления его работой. С пульта возможна независимая остановка половин станка с блокировкой от самопроизвольного включения.

Надежность работы станков этого типа без каких-либо нарушений обеспечивается при предельной мощности до 30 кВт.

Кроме этого в рассматриваемых станках предусмотрена возможность использования износостойких вальцов с толщиной отбеленного слоя до 25 мм и диаметрами 252...200 мм. По сравнению со станками типа БЗН, в которых толщина отбеленного слоя не превышает 10...12 мм, этот фактор позволяет значительно увеличить срок службы вальцов.

При этом в зависимости от заказа станки могут поставляться с пустотелыми или монолитными вальцами, соответственно с глубиной отбела 25 или 15 мм. По отдельному заказу станки могут быть изготовлены в исполнении, позволяющем использовать в них вальцы как с конусными цапфами (под диаметр внутреннего кольца подшипника 75 или 90 мм), так и с гладкими цапфами (под диаметр стяжной втулки подшипника 80 мм). Основные технические данные станков МВ-4 и МВП-4 приведены в табл. 4.3.

4.3. Основные технические данные вальцовых станков МВ-4 и МВП-4

Показатель

Типоразмер

1000 х 250

800 х 250

600x250

Производительность половины станка на I драной системе сортового помола зерна пшеницы при извлечении 30 % проходом сита j9 19, т/сут, не менее

100

80

60

Диапазон использования электро-

11; 15; 18,5;

7,5; 11; 15;

5,5; 7,5; 11;

двигателей, кВт

Окружная скорость быстровраща- юшегося вальца, м/с, для систем:

22; 30

18,5; 22

15; 18,5

драных

6,41

6,41

6,41

размольных

5,1

5,1

5,1

Управление станком

Дистанционное, местное

Проходное сечение заборных труб (для МВП-4), мм Габаритные размеры станка с электродвигателями и ограждениями, мм

145; 120

110; 100; 90

75; 60

длина

3468

3070

2772

ширина

1630

1630

1630

высота

2080

2080

2080

Показатель

Типоразмер

1000x250

800 х 250

600 x 250

Масса станка, кг:

МВ-4 (без электродвигателей

3350

2950

2550

с приводами)

МВП-4 (без приемной трубы

3650

3250

2850

и ограждений)

Вальцовые станки типа ВС (модели ВС-600, ВС-800 и ВС-1000 соответственно с валками 600 х 250, 800 х 250 и 1000 х 250 мм) разработаны в объединении «Мельинвест» (г. Нижний Новгород).

Вальцовый станок ВС выполнен с учетом современных достижений и требований к машинам этого типа. Он характеризуется достаточно высоким уровнем автоматизации (контроль скорости вращения рабочих вальцов, нагрева их поверхностей и т. д.).

Вальцы 2 (рис. 4.5) в станке ВС расположены по горизонтали, как это предусмотрено во всех современных станках. Толщина отбеленного слоя почти в 2 раза выше, чем в станках БЗН, что предполагает более длительный срок их эксплуатации. Для обеспечения равномерного зазора по длине при нагрузке вальцы специально обработаны (бомбированы).

Корпус станка 7 цельносварной достаточно жесткой конструкции. В верхней части станка смонтирована стеклянная приемная труба /повышенной конусности с датчиками уровня 18 и 20, установленными по высоте трубы, что позволяет контролировать скорость прохождения продукта.

Питающее устройство классической конструкции включает дозирующий 3 и питающий 4 валки, а также заслонку 5. Направляющая 8 обеспечивает более точное направление продукта в зону измельчения.

Питающие валки приводятся мотор-редуктором 23 и комплектуются по требованию заказчика частотным преобразователем 21, позволяющим плавно регулировать подачу продукта в зону измельчения.

Автоматический привал—отвал медленновращающегося вальца осуществляется по сигналу датчиков уровня 18, сигнализатора 19 (СУ 200В) пневмоцилиндром 11. Настройка зазора, его фиксация, а также проверка вальцов на параллельность производятся механизмом 25 и фиксируются рукояткой. Межвальцовая передача такая же, как в станках БЗН. Для очистки поверхности валков служат щетки 6. Продукт выходит через сборный конус 22. Станок аспирируется через воздуховод 10.

Открывающиеся дверки 16 и 26 обеспечивают доступ к станку. Управлять станком можно как дистанционно, так и с пульта 24. Аварийная остановка производится специальным выключателем 77. Основные технические данные станков типа ВС приведены в табл. 4.4.

Вальцовый станок типа ВС

Рис. 4.5. Вальцовый станок типа ВС:

/ — датчик верхнего уровня; 2 — датчик среднего уровня; 3 — корпус станка (станина); 4 — заслонка; 5, 13 —дверки; б — дозирующий валок; 7 — распределительный валок; 8— крышка; 9— капот; 10— мелющие вальцы; 11 — щетки; 12 — аспирационный канал; 14 — сигнализатор уровня СУ 200В; 15 — сборный конус; 16 — боковина корпуса; 17 — электрооборудование; 18— механизм регулирования и фиксации зазора; 19 — пневмоцилиндр; 20— межвальцовая передача; 21 — пост аварийного отключения; 22— пульт управления; 23 — мотор-редуктор питающих валков; 24 — частотный преобразователь для автоматического регулирования частоты вращения питающих валков; 25 — приемная труба

4.4. Основные технические данные вальцовых станков типа ВС

Показатель

ВС-600

ВС-1000

Производительность половины станка I драной системы сортового помола зерна пшеницы влажностью 15...16% в первые 2000 ч работы и при номинальном извлечении 30 % проходом сита № 1 (19), т/ч

2,0

3,5

Длина бочки вальца, мм

600

1000

Диаметр вальцов, мм

250

250

Показатель

ВС-600

ВС-1000

Окружная скорость быстровращающегося валка, м/с:

для рифленых вальцов для матированных вальцов Расход воздуха на аспирацию, м3

0,11

  • 7.0. ..7.7
  • 6.6.. .6.9
  • 0,16

Давление воздуха в пневмоприводе привала- отвала, МПа

Установленная мощность, кВт:

I драной системы

11

  • 0,5 ±0,1
  • 22

II драной системы

7,5

18,5

Средняя наработка на отказ, ч

500

500

Срок службы, лет, не менее

10

10

Габаритные размеры, мм: длина

2200

2600

ширина

1500

1500

высота

1750

1900

Масса (без привода, капотов и электроаппара-

2000

2600

туры), кг

Вальцовый станок ВС-5 наиболее распространен на маслозаводах. Рабочими органами станка ВС-5 служат пять валков 3 (рис. 4.6) диаметром 400 мм и длиной 1250 мм, расположенных один над другим по вертикали. Валок представляет собой пустотелый цилиндр, по оси которого запрессован стальной вал. При работе валки лежат один на другом свободно. Материал проходит в

Схема пятивалкового вальцового станка типа ВС-5

Рис. 4.6. Схема пятивалкового вальцового станка типа ВС-5:

1 — корпуса подшипников; 2— вставки; 3— валки; 4—двухступенчатый редуктор; 5 — ось питающего валика; б — вертикальные стойки зазоре между ними и увеличивает его. Положение нижнего валка (приводного) фиксировано.

Корпуса подшипников I боковыми поверхностями входят в направляющие вертикальных стоек 6 станка.

Корпуса подшипников могут скользить в направляющих стойках, что обеспечивает подвижность осей верхних четырех валков в вертикальном направлении. У верхних двух валков обычно поверхность рифленая, а у остальных трех нижних — гладкая. Глубина рифлей 1,5 мм. Рифленые участки поверхности валка чередуются с гладкими, и это позволяет исключить вибрацию рифленой пары при работе. Вальцы приводятся от электродвигателя через муфту и двухступенчатый редуктор 4. Вращение от редуктора через муфту передается на нижний валок и от него с помощью плоскоременной передачи третьему (среднему) и пятому (верхнему) валкам. Второй и четвертый валки вращаются за счет трения с принудительно вращаемыми первым, третьим и пятым валками. При этом частота вращения первого, третьего и пятого валков составляет 150 мин-1, а неприводные валки — второй и четвертый — в результате проскальзывания вращаются на 3...5 мин-1 медленнее.

На валу четвертого валка имеется шкив, от которого с помощью перекрестной ременной передачи вращение передается на ось питающего валика 5. Вращение валика запускается рычажным механизмом, приводящим в зацепление кулачковую муфту.

Питающий валик — одна из основных частей питающего устройства, расположенного в верхней части станка. Четыре стойки станка в верхней части скреплены между собой. Правые стойки соединены с левыми стойками в верхней, средней и нижней частях стяжными болтами. Передние стойки соединены с задними с помощью вставок 2. Питающий бункер, состоящий из передней и задней стенок, смонтирован в верхней части передних стоек. Боковыми стенками питающего бункера служат верхние части передних стоек. Внутри питающего бункера расположен питающий валик, установленный на шарикоподшипниках, с регулируемым винтами шибером.

Поток измельчаемого материала в станке направляется щитами 1—4 и ножами 5—9 (рис. 4.7).

Вальцовый станок работает следующим образом. Ядро или семена, направляемые на измельчение, попадают в питательный бункер. Из бункера при работающем питающем валике материал через щель между ним и шибером широкой тонкой лентой поступает на щит и по его поверхности скользит в зазор между двумя верхними валками. Направляющие щиты, изготовленные из листовой стали толщиной 4...6 мм, вставлены в пазы на стойках станка. Нарезная поверхность верхней пары валков обеспечивает при вращении захват самых крупных частиц масличного материала. После прохода между валками материал попадает на второй щит, направляющий его на второй проход между четвертым и третьим

Рис. 4.7. Схема расположения щитов и ножей пятивалкового

станка:

/, 2, 3, 4— щиты; 5, 6, 7, 8, 9— ножи; I— V— валки

валками. Далее материал, направляемый щитами, последовательно проходит между третьим и вторым и между вторым и первым валками. Измельченный масличный материал — мятка — попадает в сборный шнек мятки.

Для очистки поверхности валков предусмотрены ножи.

Основные технические данные вальцового станка ВС-5

Производительность по семенам подсолнечника, т/сут 60

Проход мятки через сито с размером отверстий 1 мм, % 60

Мощность электродвигателя, кВт (при частоте вращения 30

1460 мин-1)

Масса с двигателем, кг 9743

Габаритные размеры, мм:

длина 3530

ширина 1330

высота 2300

Вальцовый станок Б6-МВА (рис. 4.8) более совершенной конструкции состоит из станины, питателя, измельчающего механизма

Вальцовый станок Б6-МВА

Рис. 4.8. Вальцовый станок Б6-МВА:

/—электродвигатель; 2— валки; 3 — направляющие листы; 4— скребки; 5—механизм регулирования межвалкового зазора; 6— натяжное устройство; 7— поликлиновые ремни; 8— основание; 9, 10— колонны; //—пружинное устройство; 12— питатель и привода. Станина включает плиту основания 8 и колонны 9 и 10. Питатель 12 диаметром 120 мм и длиной 1230 мм служит д ля подачи ядра масличных семян и равномерного распределения его по всей длине первого межвалкового прохода. Измельчающий механизм состоит из четырех расположенных один под другим валков 2 диаметром 400 мм и рабочей длиной 1250 мм, направляющих листов 3, скребков 4, механизма регулирования межвалкового зазора 5 и пружинного устройства 11. Привод включает два электродвигателя (левый и правый), натяжное устройство и поликлиновые ремни.

Вальцовый станок работает следующим образом. Валковый питатель, вращающийся с частотой 68,7 мин-1, распределяет масличный материал, подаваемый на измельчение, на направляющий лист первого межвалкового прохода.

Первая (верхняя) пара валков выполнена рифленой. Частота вращения первого верхнего валка 229 мин-1, второго — 239 мин-1, что позволяет эффективно предварительно измельчать исходный материал.

Дальнейшее измельчение происходит при прохождении материалом последовательно межвалковых зазоров второго и третьего проходов. Нижние два валка гладкие и вращаются с одинаковой частотой 244 мин-1.

Налипающий на валки продукт счищают специальными скребками. Измельченный продукт (мятку) с помощью двух направляющих щитков выводят из станка.

Основные технические данные вальцового станка Б6-МВА

Производительность по семенам подсолнечника, т/сут 100

Проход мятки через сито с размером отверстий 1 мм, % 60

Мощность электродвигателя 2 х 15, кВт 30

Габаритные размеры, мм:

длина 2322

ширина 1700

высота 2395

Занимаемая площадь, м2 4,1

Масса, кг 7080

Деташеры служат для измельчения промежуточных продуктов помола после вальцовых станков и относятся к машинам ударно- истирающего действия.

Деташер А1-БДГ, предназначенный для измельчения и разрыхления комков промежуточных продуктов после вальцовых станков с шероховатой поверхностью вальцов, состоит из корпуса, бичево- го ротора, приемного и выпускного патрубков и привода.

Цилиндрический корпус 1 (рис. 4.9) сварной конструкции выполнен из листовой стали толщиной 3 мм. Внутри корпуса по всей длине образующей приварены шесть пластин. В средней части корпуса с противоположных сторон расположены две дверРис. 4.9. Деташер А1-БДГ:

в — общий вид; б— ротор; /—корпус; 2 — приемный патрубок; 3 — боковина; 4 — выпускной патрубок; 5—дверка; б—ограждение муфты; 7—электродвигатель; 8— бич ротора; 9— вал ротора; 10— розетка

ки, которые обеспечивают доступ к ротору или выпуск продукта из машины при аварийной ситуации. С торцов к фланцам цилиндра прикреплены две боковины 3, в которых смонтированы подшипниковые узлы бичевого ротора. Боковины де- ташера взаимозаменяемы и изготовлены с отгибами сверху и снизу для крепления корпуса машины к перекрытию или к металлическим конструкциям (в зависимости от условий установки).

Для приемки и вывода продукта служат соответственно приемный 2 и выпускной 4 патрубки. К ним с помощью специальных хомутов с зажимами присоединены подводящая и отводящая самотечные трубы.

Бичевой ротор выполнен в виде вала 9, на котором шпонками закреплены две розетки 10 с расположенными на них четырьмя бичами длиной 380 мм. Они изготовлены из стали 65Г и с рабочей стороны имеют десять зубьев высотой 15 мм. Два зуба из десяти прямые, восемь отогнуты под углом 16° в направлении движения продукта. Расстояние между зубьями 6 мм. Зазор между бичами ротора и корпусом деташера можно регулировать в пределах 4,8... 6,1 мм.

Привод деташера осуществляется от электродвигателя 7 через упругую муфту, которая выполнена из двух полумуфт с резиновым вкладышем, что обеспечивает компенсацию несоосности валов электродвигателя и ротора.

Технологический процесс обработки продукта в деташере происходит следующим образом. После вальцового станка продукт по самотечным трубам или посредством пневмотранспорта направляется в приемный патрубок машины. В рабочей зоне он подхватывается бичами вращающегося ротора, отбрасывается на стенку корпуса и постепенно перемещается к выпускному патрубку. Шесть пластин, приваренных к внутренней поверхности корпуса, тормозят продукт, что усиливает его разрыхление и измельчение. В результате многократных ударов и трения частиц о бичи и обечайку они измельчаются. К выходу из машины продукт перемещается по наклонным участкам косозубых бичей. Перерабатываемый в деташере продукт должен пройти предварительную очистку от металлических примесей.

Деташер PI-БД по устройству и принципу действия практически не отличается от описанного выше. Вместе с тем более высокая частота вращения рабочего органа позволяет увеличить его производительность в среднем на 20 % (табл. 4.5).

4.S. Основные технические данные деташеров

Показатель

А1-БДГ

Р1-БД

Производительность, т/ч

0,3...0,6

0,4...0,7

Эффективность измельчения промежуточных продуктов размола, %

Диаметр, мм:

12...15

10

цилиндра корпуса

300

300

ротора

290

290

Частота вращения ротора, мин-1

700

750

Мощность электродвигателя, кВт Габаритные размеры, мм:

1,5

1,5

длина

1040

1000

ширина

338

380

высота

376

450

Масса, кг

70

80

Бичевые вымольные машины служат для обработки сходовых продуктов драных систем на мукомольных заводах, а также вымола продуктов измельчения для максимального извлечения из них оставшихся частиц эндосперма.

По расположению корпуса бичевые машины делятся на горизонтальные и вертикальные; по способу транспортирования зерна — с внутрицеховым механическим транспортом и внутрицеховым пневматическим транспортом.

Бичевая вымольная машина А1-БВУ относится к машинам с вертикально расположенным рабочим органом и предназначена для отделения частиц эндосперма от оболочек верхних сходовых продуктов III и IV драных систем при переработке пшеницы в сортовую муку.

Машина состоит из металлического корпуса 9 (рис. 4.10), разделенного на две одинаковые секции. Каждая из секций представляет собой неподвижный ситовый цилиндр площадью 1,1м2, внутри которого установлены вертикальный бичевой барабан, приемный и выпускной патрубки, а также дверки. В нижней части цилиндра на валу расположен винтовой шнек 5 для равномерной подачи продукта в рабочую зону между бичевым барабаном и ситовым цилиндром.

Бичевой барабан 2 представляет собой пустотелый цилиндр, жестко закрепленный на вертикальном валу 7. На поверхности ба-

Бичевал вымольная машина А1-БВУ

Рис. 4.10. Бичевал вымольная машина А1-БВУ:

/—вал; 2— бичевой барабан; 3— гонок; 4—приемный патрубок; 5—шнек; б, 12— нижний и верхний подшипниковые узлы; 7—бич; 8— ситовый цилиндр; 9— корпус; /0—дверка; //— выпускной патрубок; 13 — клиноременная передача; 14 — электродвигатель

рабана равномерно по окружности расположены три регулируемых бича 7 и три ряда гонков 3.

Подвижный бич состоит из двух прямоугольных металлических полос, одна из которых приварена к наружной поверхности цилиндра под углом 20е к его радиусу и является несущей. Вторая полоса закреплена на первой болтовыми соединениями. Гонки представляют собой плоские прямоугольные пластины, приваренные под углом 20° к оси стержня, который прикреплен к наружной поверхности цилиндра резьбовым соединением и зафиксирован контргайкой, что позволяет изменять высоту и угол наклона гонка.

Впереди каждого ряда гонков под углом 20° к радиусу цилиндра приварен нерегулируемый бич, аналогичный несущей полосе регулируемого бича.

Бичевой барабан вращается в подшипниковых узлах 6 и 12 от электродвигателя 14 через клиноременную передачу 13.

Работа бичевой вымольной машины А1-БВУ заключается в следующем. Перерабатываемый продукт через приемный патрубок поступает в цилиндр и однозаходовым винтовым шнеком подается в рабочую зону. Под действием вращающихся бичей и гонков продукт перемешивается и подвергается интенсивному трению о бичи и внутреннюю поверхность ситового цилиндра. Одновременно с этим он перемещается по винтовой линии вверх от приема к выходу. В результате взаимодействия рабочих органов машины и продукта частицы эндосперма зерна отделяются от оболочек.

Продукт, полученный сходом с ситового цилиндра, выводится из машицы через верхний патрубок, а продукт, просеявшийся через отверстия ситового цилиндра, — через нижний патрубок. Продолжительность нахождения продукта в рабочей зоне и интенсивность вымола регулируют изменением угла наклона и высоты гонков, а также уменьшением или увеличением зазора между подвижными бичами и внутренней поверхностью ситового цилиндра. Этот зазор составляет 10... 13 мм и образуется путем перестановки подвижной полосы бича относительно неподвижной на соответствующие отверстия.

Пневмобичевая машина ПВМ-3 также относится к машинам с вертикальной компоновкой бичевого барабана и предназначена для работы на мукомольных заводах с внутрицеховым пневматическим транспортом. Ее применяют для дополнительного измельчения продуктов размола после вальцовых станков или верхних сходов с рассевов драных систем и последующего сортирования на две фракции.

Пневмобичевая машина состоит из корпуса 2 (рис. 4.11), бичевого барабана 3, шлюзовых затворов 9 и 10, а также привода 11.

В герметичном корпусе машины установлен вертикальный ситовый барабан 5 с размещенным в нем бичевым барабаном 3. Над ситовым цилиндром расположена разгрузочная головка 1 для осаждения аэросмеси, подаваемой в машину с помощью продук- топровода. Направление вращения вала совпадает с направлением поступления аэросмеси, что, в свою очередь, способствует лучшему распределению продукта в кольцевом зазоре между бичами и ситовым цилиндром.

Пневмобичевая машина ПВМ-3 работает следующим образом. Обрабатываемый продукт по пневмопроводу подается в разгрузочную головку, в которой под влиянием центробежных сил осаждается и перемещается в рабочую зону. Под действием бичей продукт движется внутри ситового цилиндра по спирали, частично

Пневмобнчевая машина ПВМ-3

Рис. 4.11. Пневмобнчевая машина ПВМ-3:

/— разгрузочная головка; 2— корпус; 3— бичевой барабан; 4— люк; 5 — ситовый барабан; б —сборник; 7, 8— патрубки; 9, 10— шлюзовые затворы; 11 — электродвигатель

измельчается и разделяется на две примерно равные по массе фракции. Сходовая фракция через патрубок 7 и шлюзовой затвор 10, а проходовая — через конусный сборник 6 и шлюзовой затвор 9 выводятся за пределы машины.

Воздух в разгрузочной головке машины делится на две части и движется следующим образом. Одна часть воздуха поступает через кольцевой зазор между спиралеобразной крышкой камеры и валом машины, а вторая поступает в зазор между ситовым цилиндром и корпусом машины, что способствует прохождению частиц продукта через отверстия ситового цилиндра. Далее через отверстия в среднем цилиндре разгрузочной головки воздух возвращается в нее и выводится за пределы машины.

Особенность машины ПВМ-3 заключается в совмещении технологической операции вымола с функцией циклона-разгрузителя в системе пневмотранспорта.

Вымольная машина А1-БВГ с горизонтально расположенным рабочим органом предназначена для отделения частиц эндосперма от оболочек сходовых фракций драных систем при переработке пшеницы в сортовую муку. Ее используют на мукомольных заводах с механическим и пневматическим транспортом.

Вымольная машина А1-БВГ

Рис. 4.12. Вымольная машина А1-БВГ:

/ — подставка; 2— выпускной патрубок; 3 — станина; 4— бичевой ротор; 5— приемная камера; б—приемный патрубок; 7—спаренные клапаны; 8— привод; у—дверка; 10— зажим; //—ситовый полуцилиндр; 12— конус

Машина состоит из подставки, корпуса, приемно-питающего устройства, бичевого ротора, ситового полуцилиндра, выпускных устройств и привода.

Подставка 1 (рис. 4.12) предназначена для установки на ней станины и электропривода. На станине размещены основные рабочие органы машины.

Приемно-питающее устройство включает в себя патрубок и приемную камеру. Приемная камера 5 снабжена двумя спаренными клапанами 7, регулирующими подачу исходного продукта в рабочую зону машины. Приемный патрубок 6 выполнен из стекла.

Бичевой ротор 4 — основной рабочий орган машины — состоит из четырех розеток, насаженных на горизонтальный вал, который вращается в подшипниковых опорах. К розеткам болтами прикреплены четыре продольных бича, которые повернуты относительно оси вала на угол 14°. Ротор установлен в цилиндрической зоне, ограниченной ситовым полуцилиндром 11 и сплошной обечайкой.

Съемный ситовый полуцилиндр 11 представляет собой полотно из нержавеющей стали с круглыми отверстиями. В комплект машины входят три вида сит с диаметром отверстий 0,75; 1,0 и

1,25 мм. Сито с помощью винтов прикреплено к каркасу, состоящему из четырех дюралевых полудуг и трех стальных продольных соединительных планок. К машине каркас закреплен 10 пружинными зажимами. Для выпуска сходовой фракции — отрубей — служит патрубок 2, а для вывода проходовой фракции — конус 12. Металлические съемные дверки предназначены для удобства обслуживания машины при декадных остановках.

Привод машины осуществляется от электродвигателя через плоскоременную передачу. Электродвигатель расположен на плите, шарнирно закрепленной на подставке. Необходимое натяжение ремня регулируют с помощью натяжного болта.

Вымольная машина работает следующим образом. Исходный продукт через патрубок 6 поступает в приемную камеру и с помощью спаренных клапанов направляется в рабочую зону. Здесь вращающиеся бичи и гонки сообщают продукту как вращательное, так и осевое движение.

Частицы эндосперма отделяются от оболочек в результате интенсивного удара бичей в рабочей зоне. Частицы эндосперма проходят через отверстия сита, попадают в конус 12 и далее по самотечной трубе выводятся из машины. Отруби идут сходом с сита, направляются в патрубок и выводятся из машины. Для контроля схода отрубей на выходе из машины предусмотрен люк.

Чтобы обеспечить нормальный технологический процесс и обслуживание вымольной машины, на мукомольных заводах с внутрицеховым механическим транспортом машину присоединяют к аспирационной сети. Для этого в крышке станины сделано отверстие размером 90 х 1060 мм с фланцем. При установке вымольной машины на мукомольных заводах с пневматическим транспортом всасывающий воздуховод пневмотранспорта подсоединяют к выпускному конусу или специальному патрубку под перекрытием, на котором установлена машина.

Если отруби слишком сухие и мука, выходящая из машины, темная или, наоборот, если отруби и мучнистые частицы слишком светлые, то необходимо изменить продолжительность нахождения исходного продукта в рабочей зоне и производительность машины путем поворота оси одного из спаренных клапанов приемной камеры.

Основные технические данные бичевых машин приведены в табл. 4.6.

4.6. Основные технические данные бичевых машин

Показатель

| AI-БВУ |

пвм-з

AI- БВГ

Производительность, т/ч

2,5

3,0

0,9... 1,6

Число рабочих секций

2

1

1

Внутренний диаметр ситового цилиндра, мм

400

400

430

Продолжение

Показатель

А1-БВУ

пвм-з

А1- БВГ

Диаметр, мм:

отверстий ситового цилиндра

1,1

3,0; 2,5;

0,75; 1,0;

2,0; 1,5; 1,2

1,25

бичевого барабана

250

380

415

Длина бичей, мм

600

Расход воздуха на аспирацию, м3

0,11

0,12

Частота вращения бичевого барабана,

1065

1000

1000... 1100

мин-1

Мощность электродвигателя, кВт

4,0

3,0

5,5

Габаритные размеры, мм:

длина

1245

1700

1600

ширина

985

930

820

высота

2155

2304

1720

Масса, кг

610

550

600

Бичевые однороторные машины типа МБО также с горизонтальным рабочим органом предназначены для предварительного сортирования продуктов измельчения зерна после вальцовых станков с целью снижения нагрузки на рассевы I, II, III драных систем, а также для дополнительного отделения остатков эндосперма от оболочек при сортовых помолах зерна пшеницы, что, в свою очередь, позволяет снизить нагрузки на вальцовые станки последующих систем. Машины применяют на мукомольных заводах с механическим транспортом.

Основой машин служит корпус 1 (рис. 4.13), в котором горизонтально расположен бичевой ротор 5. Он состоит из вала, уста-

Бичевая машина типа МБО

Рис. 4.13. Бичевая машина типа МБО:

7 — корпус; 2,3— выпускные патрубки; 4 — бич; 5 — ротор; б —диск; 7— ситовый цилиндр; 8— электродвигатель; 9—дверка; 10— патрубок для аспирации; /7 — приемный патрубок

новленного в подшипниковых опорах, и бичей 4, расположенных на винтовой линии с шагом 10°35'. Рабочая плоскость бича развернута относительно оси вала на угол 45°. Ротор закрыт неподвижным ситовым цилиндром 7, опорой для которого служат съемные диски 6, и приводится во вращение от электродвигателя 8 через клиноременную передачу.

Машины типа МБО работают следующим образом. Исходный продукт через приемный патрубок поступает в ситовый цилиндр, подхватывается бичами ротора и под действием центробежных сил равномерно распределяется по поверхности цилиндра. Эндосперм отделяется от оболочек в результате соударения и интенсивного трения частиц между собой и о поверхность цилиндра. Отделившийся эндосперм и частицы оболочек, размер которых меньше размера отверстия сита, просеиваются и удаляются из машины через два выпускных патрубка 2. Оставшиеся частицы транспортируются вдоль ситового цилиндра бичами и удаляются через выпускной патрубок 3. Основные технические данные биче- вых машин типа МБО приведены в табл. 4.7.

4.7. Основные технические данные бичевых машин типа МБО

Показатель

МБО

МБО-1 |

МБО-2 |

МБО-3

Производительность, т/ч

5,0...5,5

4,5...5,0

ЗД..4.0

2,5...3,0

Частота вращения ротора, мин-1

1200

1200

1200

1730

Диаметр ротора, мм

330

330

330

330

Число пар бичей на роторе

34

34

34

34

Окружная скорость бичей, м/с

20

20

20

30

Диаметр ситового цилиндра, мм

354

354

354

354

Номер сит полотна

30

25

20

10

Зазор между ротором и ситовым

11

11

11

11

цилиндром, мм

Расход воздуха на аспирацию, м3

0,085

0,085

0,085

0,085

Мощность электродвигателя, кВт

5,5

5,5

4,0

4,0

Габаритные размеры, мм: длина

135

135

135

135

ширина

545

545

545

545

высота

1320

1320

1320

1320

Масса, кг

285

285

275

275

Бичевые машины типа МБ (табл. 4.8) предназначены для предварительного сортирования продуктов измельчения зерна после вальцовых станков с целью снижения нагрузки на рассев, а также для дополнительного отделения остатков эндосперма от оболочек при сортовых помолах зерна пшеницы, что снижает нагрузки на вальцовые станки последующих систем. Завод выпускает машины двух типоразмеров, которые различаются производительностью. Принцип работы и устройство этих машин практически не отличаются от машин типа МБО.

Показатель

МБ-1

МБ-2

Производительность, т/ч

2.5...3

3...4

Частота вращения ротора, мин-1

1700

1250

Диаметр ротора, мм

335

335

Окружная скорость бичей, м/с

31

22

Диаметр ситового цилиндра, мм

358

358

Диаметр отверстий ситового цилиндра, мм

1,0

2,5; 3,0

Установленная мощность электродвигателя, кВт

4

4

Расход воздуха на аспирацию, м/с Габаритные размеры, мм:

0,3

0,3

длина

1325

1325

ширина

540

540

высота

1190

1190

Масса, кг

300

300

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>