Полная версия

Главная arrow Техника arrow АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Станки и системы ЧПУ

Промышленная технологическая система имеет следующий состав технических средств: оборудование для изготовления заготовок, станки токарной группы, обрабатывающие центры, системы числового программного управления (ЧПУ) и промышленные роботы (ПР).

Оборудование для изготовления заготовок используется в технологии изготовления изделия, от заготовок до получения готовой детали. Типовыми операциями при изготовлении заготовок корпусных деталей, в частности корпусных деталей для ЭВМ, является горячая штамповка, радиальная и торцевая раскатка, литье. Одним из наиболее прогрессивных видов формообразования в производстве заготовок корпусных деталей из цветных сплавов является литье под давлением. В автоматизированный комплекс литья под давлением входят машина литья под давлением, раздаточная электропечь, робот для заливки расплавленного металла, устройство смазки пресс-форм, робот для извлечения отливки из пресс-формы, резервуар для охлаждения отливки и пресс для обрубки литников и облоя.

Станки токарной группы подразделяются в зависимости от вида крепления заготовки на патронные, центровые и комбинированные патронно-центровые. Для малых производственных площадей целесообразно использование патронных станков с ЧПУ вертикального исполнения. Широко распространен серийный станок с двумя четырехпозиционными суппортами с независимыми перемещениями. Удобство загрузки и установки детали в патрон, постоянство ориентации детали при транспортировании и обработке обусловливают простоту автоматизации этих операций и встраивание станков указанной модели в гибкие автоматизированные комплексы.

Патронно-центровые станки эффективно используются на опытных производствах с часто меняющейся номенклатурой изделий. Применение патронно-центровых станков несколько увеличивает производственные площади, но повышает универсальность из-за возможности обработки широкой номенклатуры деталей.

Обрабатывающие центры являются станками сверлильно- фрезерно-расточной группы для обработки корпусных и плоскостных деталей. Они обладают возможностью автоматизации смены инструмента и деталей, а также осуществления автоматического контроля обрабатываемых деталей. Примером обрабатывающего центра является многоцелевой горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный станок, показанный на рис. 2.1.

Многоцелевой горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный станок

Рис. 2.1. Многоцелевой горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный станок:

1 - основание; 2 - стол; 3 - шпиндельная бабка; 4 - инструментальный магазин; 5 - шпиндель

Этот станок предназначен для комплексной обработки корпусных деталей средних размеров с четырех сторон без переустановки. Размеры деталей ограничены рабочей поверхностью стола. На станке можно производить фрезерование плоскостей, пазов и криволинейных поверхностей концевыми, торцевыми и дисковыми фрезами, а также выполнять операции растачивания, сверления, зенкерования и нарезания резьбы метчиками.

Для автоматической установки инструмента по углу и получения возможности нарезания резьбы резцом станок оснащен устройством для контроля угла поворота. Расширение технологических возможностей станка достигается за счет поворотного стола, точность которого позволяет обрабатывать соосные отверстия консольным инструментом. Устройство для автоматической смены инструмента содержит инструментальный магазин на несколько десятков позиций. Важной характеристикой станка является минимальное время разгона и торможения привода подач, находящееся в пределах 0,2 с. Это обеспечивает высокую производительность станка.

Системы ЧПУ позволяют осуществлять выполнение технологической операции по заранее определенной программе, заданной в цифровой форме.

Системой ЧПУ называется совокупность функционально взаимосвязанных и взаимодействующих технических и программных средств, обеспечивающих числовое программное управление объектом управления, например станком.

Общая структура системы ЧПУ приведена на рис. 2.2.

Устройством ЧПУ называется устройство, выдающее управляющие сигналы на исполнительные органы станка в соответствии с управляющей программой и информацией о состоянии управляемого объекта. Под управляющей программой (УП) понимается совокупность команд на языке программирования, соответствующая заданному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной заготовки. Описание управляющей программы обработки может быть представлено последовательностью отдельных кадров программы. Каждый кадр имеет адресную структуру с последовательностью команд и записывается с помощью алфавитно-цифровых символов. Цифровая информация дает при этом количественную характеристику описания.

Устройства ЧПУ выпускаются в виде номенклатурно-параметрических рядов, характеризующихся числом каналов управления приводами, типом управляемых приводов перемещений и используемых в них датчиков, объемом информации обмена со станком и конструктивным исполнением.

Общая структура системы ЧПУ

Рис. 2.2. Общая структура системы ЧПУ;

I - аппаратура связи с ЭВМ верхнего ранга, периферийные устройства ввода - вывода данных; 2 - устройство ЧПУ; 3 - станция питания и другие вспомогательные узлы, 4 - блок управления двигателями подач;

  • 5 - двигатели приводов подач и привода главного движения;
  • 6 - измерительные преобразователи перемещений рабочих органов станка; 7 - кинематическая система станка; 8 - нормирующие и согласующие блоки измерительных каналов; 9 - измерительные датчики параметров технологического процесса; 10 - сигнальные датчики фиксированных положений рабочих органов; 11 - рабочие органы пульта

управления станка

Унификация системы ЧПУ для разных технологических объектов экономически эффективна. Системы, обеспечивающие управление широким классом объектов, называются многоцелевыми. Перенастройка многоцелевых систем ЧПУ для нового объекта управления, в частности для нового станка, обеспечивается изменением алгоритмов функционирования.

Совокупность программ, отражающих алгоритмы функционирования объекта управления, называется системным программным обеспечением. Системное программное обеспечение остается неизменным для данного объекта управления в отличие от управляющей программы, которая изменяется при изготовлении разных деталей на одном и том же объекте.

Существует несколько поколений систем ЧПУ. Системы первого поколения наиболее просты. К ним относятся системы ЧПУ, работавшие от магнитной ленты по управляющей программе. Для этих систем характерно промежуточное преобразование закодированной управляющей программы в виде числовых массивов на перфоленте в непрерывную программу на магнитной ленте. Это преобразование выполняется на специальном централизованном интерполяторе, который не совмещен со станком. Система управления станка воспроизводит только запись с магнитной ленты. Отсюда следует основной недостаток таких систем, заключающийся в невозможности коррекции управляющей программы непосредственно у станка, а также удлиненный цикл технологической подготовки производства, обусловленный наличием дополнительного программоносителя в виде магнитной ленты.

Ко второму поколению относятся системы со структурой NC {Numerical Control). Название структуры образовано из первых букв английского эквивалента выражения "числовое управление". Эта система обеспечивает работу станка от управляющей программы, закодированной на восьмидорожечной перфоленте. Характерной чертой структур типа NC является аппаратурная реализация функциональных узлов системы, приводящая к низкому уровню унификации и соответственно к большому разнообразию типов устройств ЧПУ. Отсутствие при этом оперативной памяти обусловливает жесткость алгоритмов функционирования, а необходимость обращения к программоносителю на перфоленте в каждом кадре уменьшает надежность системы.

В третьем поколении систем ЧПУ была повышена унификация и гибкость за счет использования структур типа CNC {Computer Numerical Control), что означает "числовое управление на основе

ЭВМ". Эта структура соответствует многоцелевым перепрограммируемым системам ЧПУ, которые приспосабливают управляющую ЭВМ для решения задач систем ЧПУ. В качестве программируемого преобразователя здесь выступает процессор, включающий в себя арифметико-логическое устройство и устройство управления.

Хранение информации осуществляется в оперативном запоминающем устройстве, постоянном запоминающем устройстве и полу- постоянном запоминающем устройстве, а также во внешних устройствах. Управление технологическим процессом осуществляется по меткам реального времени, которые формируются таймером. Связь между блоками системы и технологическим объектом организуется через интерфейсные шины, а связь с внешними устройствами - через контроллер обмена. Согласование управления процессами во всех блоках реализуется устройством управления. Обмен информацией с технологическим объектом производится через шины местного интерфейса. Типичными узлами связи с технологическим оборудованием являются многоканальные аналого-цифровые преобразователи, цифроаналоговые преобразователи, а также узлы приема и вывода цифровых сигналов в виде кодов.

Высокий уровень унификации систем типа CNC достигается за счет использования таких свойств управляющей вычислительной техники, как программируемость и агрегатируемость. Программируемость позволяет редактировать управляющую программу у станка и без конструктивных вмешательств изменять алгоритмы функционирования системы. Агрегатируемость позволяет использовать эти системы для управления самым различным оборудованием, что характеризует их как многоцелевые.

Еще большее развитие функциональных возможностей проявляется в системах ЧПУ типа DNC (Direct Numerical Control), что означает "прямое числовое управление". С помощью этих систем можно управлять напрямую от ЭВМ целой группой станков. В памяти ЭВМ находятся управляющие программы деталей, изготавливаемых на этих станках. Однако одноуровневые системы типа DNC не являются эффективными из-за возможности сбоя работы всех станков при отказе ЭВМ. Оптимальными в смысле эффективности являются двухуровневые системы типа DNC с ЭВМ на верхнем уровне и с системами ЧПУ типа CNC на нижнем. Каждым технологическим объектом управляет собственная система типа CNC, а работу всех систем организует одна ЭВМ.

Принципиальным отличием систем DNC является отсутствие перфоленты в системах ЧПУ нижнего уровня, что позволяет передавать управляющие программы по линиям связи между верхним и нижним уровнями без участия человека. Таким образом, системы ЧПУ типа DNC в наибольшей степени удовлетворяют следующим требованиям, предъявляемым к системам управления в условиях гибких автоматизированных производств:

  • - возможность программирования без конструктивных изменений различных законов управления с хранением системного программного обеспечения в оперативной памяти;
  • - энергонезависимость, обеспечивающая хранение системного программного обеспечения и накопленных необходимых массивов информации;
  • - помехоустойчивость, позволяющая управлять технологическим оборудованием, вызывающим высокий уровень помех;
  • - многокоординатное и многопараметрическое управление при возможности агрегатирования средств сопряжения;
  • - обеспечение требуемой производительности и точности управления, а также достаточного ресурса памяти.

Основные задачи систем ЧПУ в условиях гибкого автоматизированного производства можно сформулировать следующим образом:

  • 1. Ввод и хранение системного программного обеспечения и управляющей программы. Ввод информации может производиться по каналу связи с ЭВМ верхнего уровня.
  • 2. Реализация циклов - выделение повторяющихся участков программы для ее сокращения. Фиксированные циклы характерны для определенных технологических операций, встречающихся при изготовлении многих изделий, например при сверлении. Программные технологические циклы соответствуют повторяющимся участкам данного изделия.
  • 3. Интерпретация кадра - проведение предварительных процедур для отработки очередного кадра программы с целью обеспечения непрерывности управления.
  • 4. Интерполяция - получение с требуемой точностью координат промежуточных точек траектории движения по координатам крайних точек и заданной функции интерполяции.
  • 5. Управление приводами подач - организация цифровых позиционных следящих систем для каждой координаты движения. На вход системы управления приводами поступают коды, зависящие от результатов интерполяции. Этим кодам соответствует определенное перемещение по координате.
  • 6. Коррекция на размеры инструментов - смещение координат при коррекции управляющей программы на длину инструмента или формирование эквидистантных траекторий при учете фактического радиуса инструмента.
  • 7. Логическое управление - управление технологическими узлами дискретного действия, входные сигналы которых производят релейные операции.
  • 8. Смена инструмента - поиск гнезда магазина с требуемым инструментом и замена отработавшего инструмента на новый.
  • 9. Адаптивное управление - организация обратной связи с помощью датчиков непосредственно от изготовляемого изделия для повышения качества его обработки.
  • 10. Автоматический встроенный контроль - установка датчиков контроля в зоне обработки изделия.

Приведенный перечень задач может быть дополнен задачами обмена информацией с сопрягаемыми устройствами.

Все задачи определяют необходимость развития многоцелевых систем ЧПУ, обладающих свойствами унификации и гибкости. Основным способом реализации задач является программный, при котором решаемой задаче ставится в соответствие не конструктивный, а программный модуль, являющийся частью системного программного обеспечения и хранящийся в памяти.

Смена инструмента может реализовываться по схеме, представленной на рис. 2.3.

Схема смены инструмента

Рис. 2.3. Схема смены инструмента:

  • 1 - магазин, 2 - инструментальная оправка, 3 - ось шпинделя станка,
  • 4 - барабан

Магазин расположен на корпусе шпиндельной бабки так, что при транспортировании инструментальной оправки в зону перегрузки ее ось совмещается с осью шпинделя станка. При перемещении шпиндельной каретки оправка захватывается и зажимается в шпинделе. При дальнейшем движении шпинделя вдоль оси оправка освобождается из захватов магазина, после чего включается привод шпинделя и выполняется операция обработки заготовки.

Время смены инструмента в механизмах таких конструкций складывается из времени поиска заданного инструмента, захвата шпинделем и выталкивания из магазина инструментальной оправки и ее установки в магазин после выполнения операции обработки детали.

Для сокращения времени смены инструмента используют двухшпиндельную поворотную головку (рис. 2.4).

Двухшпиндельная поворотная головка

Рис. 2.4 Двухшпиндельная поворотная головка: I - барабан, 2 - инструмент, 3 - магазин

Загрузка инструмента из магазина осуществляется, в то время как шпинделем производится обработка детали. Затем барабан поворачивается, и шпиндели меняются местами. Время смены инструмента определяется временем поворота барабана на 180° и его зажима.

Для обработки крупногабаритных изделий используют схему с закрепленным объектом обработки и подвижным инструментом. Пример обработки корпусных деталей по такой схеме приведен на рис. 2.5.

Пример обработки крупногабаритного изделия

Рис 2.5. Пример обработки крупногабаритного изделия

Организация встроенного автоматического контроля ускоряет переход на так называемую "безлюдную технологию". Контроль в зоне обработки позволяет без участия оператора решать задачи базирования, коррекции на размеры инструмента и технической диагностики. Расширение сети датчиков обратной связи от объекта позволит более гибко управлять технологическим процессом. Перспективной является также организация коррекции погрешностей механических узлов оборудования по таблицам, хранящимся в памяти системы ЧПУ. Формирование таблиц может быть автоматизировано за счет средств встроенного контроля.

Безотказность систем ЧПУ можно повысить как общим улучшением качества средств автоматики, так и совершенствованием организации систем. Иерархические системы производят обмен информацией между уровнями через унифицированные системы сопряжения -

интерфейсы

В соответствии с формой передачи данных интерфейсы подразделяют на параллельные, последовательно-параллельные и последовательные. При передаче данных параллельным или последовательнопараллельным способами сигналы в приемное устройство поступают не одновременно, что обусловлено разбросом параметров шин сопряжения и формирующих схем. Это может привести к ошибкам в считывании информации, поэтому предпочтение отдают последовательным интерфейсам, так как исключается указанный недостаток. Однако они характеризуются меньшей скоростью обмена.

Большое значение имеет эффективность каналов и линий связи между терминальными системами ЧПУ и ЭВМ верхнего уровня. Перспективным является применение оптических линий связи, обладающих высокой помехоустойчивостью.

В последнее время в области ЧПУ произошли изменения, затрагивающие функциональные возможности, аппаратную платформу и системные средства, архитектуру и состав прикладного математического обеспечения. Доминирующие позиции заняла концепция открытых систем ЧПУ - PCNC (Personal Computer Numerical Control), построенных на базе персонального компьютера.

Пример PCNC станка для лазерной обработки деталей приведен на рис. 2.6.

PCNC - станок для лазерной обработки деталей

Рис. 2.6. PCNC - станок для лазерной обработки деталей

Гибкие и сложные системы ЧПУ с открытой архитектурой выполняют согласно двухкомпьютерной архитектурной модели. По мере роста вычислительной мощности компьютеров все более используемым становится однокомпьютерный вариант.

Двухкомпьютерная модель предполагает размещение РС- подсистемы на одном компьютере, а NC-подсистемы - на другом. В PC-подсистеме наиболее целесообразна операционная система Windows NT, а в NC-подсистеме - операционная система реального времени UNIX. Обе операционные системы совместимы в том смысле, что поддерживают коммуникационные протоколы TCP/IP, и это позволяет построить коммуникационную среду, объединяющую подсистемы. Включение в эту среду прикладного уровня с многочисленными функциями доступа к интерфейсам модулей создает виртуальную шину, оказывающую услуги доступа на низком уровне. Объектная надстройка в шине формирует глобальный сервер, т.е. единую для обеих подсистем объектно-ориентированную магистраль.

Однокомпьютерная модель предполагает использование традиционного компьютера, оснащенного дополнительными контроллерами для связи с мехатронными объектами управления. В их числе могут быть: контроллер следящих приводов, программируемый контроллер PLC (Programmable Logic Controller), специальные устройства для управления технологическими процессами и др. В качестве операционной может быть использована система Windows NT, которая, однако, не является системой реального времени и в этой связи требует соответствующего расширения. Система RTX модифицирует слой HAL (Hardware Abstraction Layer) операционной системы Windows NT и дополняет его диспетчером потоков реального времени.

Современные принципы построения архитектуры ЧПУ заключаются в четком разграничении между системными, прикладными и коммуникационными компонентами, возможности независимого развития любого из этих компонентов, как на основе оригинальных разработок, так и путем встраивания покупных программных систем, а также в организации взаимодействия подсистем "клиент-сервер" и стандартизации интерфейсов и транзакций.

В настоящее время наиболее универсальными являются открытые системы ЧПУ, подсистемы которой (включая интерфейс оператора, Motion Control и контроллер электроавтоматики SoftPLC) стали полностью программно-реализованными на единой компьютерной Windows-платформе. Преимущества программной реализации подсистемы формообразования объединились с достоинствами цифровых следящих приводов.

Эволюция цифрового привода привела к созданию интеллектуальных цифровых приводов, обеспечивающих повышенные скорость и точность. Для их использования необходим быстродействующий цифровой стандартный интерфейс, который обеспечивал бы возможность подключения приводов от любых производителей. Всем этим требованиям отвечает SERCOS - интерфейс (Serial Realtime Communication System) для цифровых следящих приводов, который стал базой международного стандарта IEC 61491 и европейского стандарта EN 61491 для систем ЧПУ.

Каждая координатная ось управляется циклическими командами, генерируемыми интерполятором системы управления. При этом обеспечиваются высокая точность отдельной оси и совокупная точность интерполируемого движения. Обработка сигналов интеллектуального цифрового привода выполняется при помощи микроконтроллера. Микроконтроллер способен не только осуществлять традиционное управление моментом и скоростью подачи, но и выполнять тонкую интерполяцию и позиционное управление с исключительно коротким вычислительным циклом. В сравнении с традиционными приводами достигается максимально высокая точность, причем различие особенно заметно при высоких скоростях подачи.

Цифровые приводы работают циклически, а циклом является интерполяционный цикл системы ЧГ1У. В каждом цикле значения переменных обновляются для каждого привода. Цифровой интерфейс должен обеспечить синхронизацию циклов контроллера и следящих приводов. Такая синхронизация осуществляется с микросекундной точностью, поскольку оказывает влияние на взаимную координацию приводов и одновременное выполнение команд. SERCOS интерфейс осуществляет синхронизацию для любого количества следящих приводов. Отдельные следящие приводы объединяются по своим входам в "кольцо" при помощи оптоволоконного кабеля.

Для унифицированного доступа к следующему поколению станков с ЧПУ, имеющих Web-доступ, используют язык XML, программное обеспечение управления движением ХМС, ОМАС-схемы (Open Modular Architecture for Controllers) и протокол SOAP {Simple Object Access Protocol). Структура такого доступа приведена на рис. 2.7.

При этом реализуется концепция взаимодействия оборудования в рамках всего жизненного цикла производства изделий с использованием MES-систем {Manufacturing Enterprise Solutions).

MES-система - это автоматизированная система управления и оптимизации производственной деятельности, которая в режиме реального времени инициирует, отслеживает, оптимизирует и документирует производственные процессы от начала выполнения заказа до выпуска готовой продукции.

Структура Web-доступа к системам с ЧПУ

Рис. 2.7. Структура Web-доступа к системам с ЧПУ

Для осуществления принципа “проектирование и производство в любом месте” (design anywhere, build anywhere) создана архитектура системы ЧПУ для ОС Windows типа GNC (Generative Numerical Control) - интеллектуальная система ЧПУ.

В ряде производств, включая автомобильную промышленность, используется концепция, согласно которой станок с ЧПУ становится узлом корпоративной Web-сети. Наибольшую эффективность ОМАС API имеет в Web-домене коллективно используемых станков с ЧПУ. Функции ОМАС API конвертируются в язык Internet. Центральным элементом в этой архитектуре служит программный компонент - Windows-расширение ХМС (extension for Motion Control) для каждого конкретного станка с ЧПУ. Следовательно, ХМС размещается между ОМАС API и станком с ЧПУ. XMC-XML система использует ОМАС XML схемы и SOAP протокол, чтобы создать гомогенную информационную структуру над системами ЧПУ от разных производителей. Единственным ограничением служит обязательное использование ОС Windows в интерфейсе оператора.

Многочисленные пользователи устанавливает дополнительное оборудование, чтобы сделать традиционные системы ЧПУ открытыми. Как правило, в обновлении механической части станков нет нужды, а существенные улучшения могут быть достигнуты путем дооснащения станков с ЧПУ внешним одноплатным компьютером MTIB (Machine Tool Interface Board). Цель состоит в превращении системы ЧПУ в узел корпоративной сети, использующий ОМАС XML схемы как стандартный универсальный язык ЧПУ. Система ЧПУ становится Web-сервером, который получает, разделяет и распространяет информацию по всему предприятию. XML используется для распространения информации в пределах и за пределами предприятия.

Другая тенденция в развитии современных систем ЧПУ состоит в создании STEP-NC интерфейса. В рамках этой тенденции работает система ЧПУ типа STEP-NC (STEP-NC-CNC), которая получает STEP-NC данные, распознает их и не нуждается в дополнительных инструкциях для выполнения задания.

Фаза активного развития STEP (Standard for the Exchange of Product Model Data) приходится на начало 90-х годов. Для описания форматов данных был создан язык EXPRES, а для графического представления - язык EXPRES-G. STEP-NC унаследовал использование этих языков.

Параллельно с программной индустрией качественные изменения произошли и в области моделирования и представления данных. Во- первых, появился графический язык моделирования UML (Unified Modeling Language) ISO 19501, ставший стандартом для визуализации, спецификации, конструирования и документирования систем, в которых ключевая роль принадлежит программному обеспечению. Во-вторых, появился стандарт разметки документов - расширяемый язык разметки XML (extensible Markup Language). Формат XML для компьютерных документов достаточно гибок, и его можно приспособить для самых разнообразных сфер деятельности. XML определяет общие правила синтаксиса, используемые для разметки данных при помощи простых доступных для чтения тегов.

Сегодня около 80% разработчиков на фирмах, производящих системы ЧПУ, связаны с программным обеспечением, и лишь 20% занимаются аппаратурой. Это и определяет долю программного обеспечения в современной системе ЧПУ.

Стандарт ISO 14649 предоставляет системе ЧПУ обширную связанную информацию, включающую четыре раздела:

  • • описание задач управления,
  • • технологическая информация,
  • • описание инструмента,
  • • геометрическое описание.

Раздел задач представляет собой логическую последовательность выполняемых блоков и типов данных. Детали каждого шага операции описаны в разделе технологической информации; причем они связаны отношениями с описанием инструмента и геометрическим описанием.

Важнейшим элементом технологического процесса служат типовые формы ''features", которые определяют области удаляемого материала заготовки, а их внешний вид является частью внешнего вида изделия "workpiece". Типовые формы задают параметрически или в виде совокупности образующей и направляющей. Особый случай представляют поверхности свободной формы, для которых определяют область, в пределах которой поверхность свободной формы размещается.

Системы ЧПУ, воспринимающие стандарт STEP-NC (ISO 14649), могут относиться к одному из трех типов. Первый базируется на традиционном использовании G-кодов (ISO 6983), т.е. построен на основе обычной системы ЧПУ без каких-либо внутренних изменений. Управляющие программы ISO 14649 конвертируются в формат ISO 6983 на уровне постпроцессирования. Второй тип имеет встроенный интерпретатор ISO 14649, который интерпретирует управляющие программы самостоятельно. При этом какие-либо функции искусственного интеллекта отсутствуют. Третий тип (со встроенной системой искусственного интеллекта) является полномасштабным вариантом STEP-NC-CNC, располагающим следующими возможностями:

  • • реализация интеллектуальных сетевых функций системы ЧПУ, поддерживающих цепочку CAD-CAM-CNC, выполненную на основе модели ISO 14649;
  • • полная автоматизация цикла от наладки до измерения;
  • • возможность автономного управления объектом.

Управляющие программы ISO 14649 содержат самые разнообразные данные. Используя подобные данные, система ЧПУ способна генерировать траектории инструмента в соответствии с текущей цеховой ситуации, а также самостоятельно составлять планы операции и адекватно реагировать на непредвиденные события.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>