Полная версия

Главная arrow Строительство arrow Строительные материалы и изделия: технология активированных бетонов

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>

Фактор времени в технологии бетона

Фактор времени в технологическом процессе предусматривает приготовление бетонной смеси, ее выдерживание определенный период времени с последующей укладкой в формы и тщательным уплотнением. По эффективности действия данный прием равноценен повторной вибрации твердеющего бетона [99]. Практически «из ничего» можно увеличить прочность конструкций, сократить расход цемента и пр. Однако предварительное выдерживание бетонной смеси требует использования специальных промежуточных бункеров, производственных площадей, что не всегда приемлемо. В связи с этим сокращение продолжительности выдерживания за счет использования предварительно разогретых бетонных смесей представляет практический интерес. Бытующее мнение о необходимости немедленной укладки в форму горячей смеси является совершенно необоснованным. Как при обычной, так и при любой повышенной температуре существует вполне конкретная стадийность гидратационного процесса, которую следует учитывать в технологическом процессе. Для получения высококачественных железобетонных изделий и конструкций формовочные операции должны осуществляться с учетом фактора времени, будь то обычные (холодные) или предварительно разогретые бетонные смеси.

Даже при весьма высокой температуре разогрева (80 ± 2 °С) бетонная смесь в течение достаточно продолжительного периода времени сохраняет свои пластические свойства (рис. 7.12). При «горячем формовании» изделий следует предохранять разогретую смесь от тепло- и влагопотерь (использовать герметичные, теплоизолированные бункера, бетоновозные тележки и прочие транспортирующие устройства), к минимуму свести перегрузочные операции, учитывать возможность увеличения жесткости смеси за счет водопоглощения пористым заполнителем.

Кинетика жесткости разогретой бетонной смеси

Рис. 7.12. Кинетика жесткости разогретой бетонной смеси

В работах [108, 109] показано обоснование максимальной температуры пароразогрева керамзитобетонной смеси в переоборудованном бетоносмесителе С-951 при конвейерном производстве многопустотных плит и кассетно-стендовом — внутренних стеновых панелей и панелей перегородок для жилых зданий на Энгельсском сельском строительном комбинате. Температура разогрева смеси (65—70 °С) была принята с учетом технологически необходимой продолжительности выдерживания смеси и кинетики структурообразования цементного камня. Применение метода горячего формования в сочетании с оптимальным временем укладки разогретых керамзитобетонных смесей позволило на 2—3 часа сократить продолжительность твердения многопустотных плит в щелевой камере, на 5—6 часов снизить цикл тепловой обработки панелей в кассетных установках, уменьшить расход пара на 25—45 % , довести оборачиваемость кассет до 1,8 раз в сутки.

Кроме температурного фактора для сокращения продолжительности предварительного выдерживания смесей можно использовать добавку хлористого кальция (до 1,0 %), обеспечивающую 50 ± 5-минутную стадийность твердения (см. рис. 5.9, 5.10). Как видно (рис. 7.13), укладка модифицированной смеси в одном из начальных гидратационных актов дает возможность 30—40%-го повышения прочности бетона.

Влияние продолжительности выдерживания смеси с добавкой хлористого кальция

Рис. 7.13. Влияние продолжительности выдерживания смеси с добавкой хлористого кальция

на прочность бетона

Водосодержание (начальная подвижность) бетонной смеси оказывает существенное влияние на оптимальные сроки укладки, сокращая их для жестких составов и наоборот. К моменту укладки бетонная смесь должна обладать вполне определенной вязкостью, обеспечивающей максимальный результат при согласовании эффекта самоорганизации клинкерных зерен с прилагаемым внешним вибрационным воздействием. Учитывая разнообразие составов и видов смесей, сложно дать универсальные рекомендации, в каждом конкретном случае режим формовочных работ уточняется опытным путем.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>