Полная версия

Главная arrow Товароведение arrow Технологические процессы в машиностроении

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>

Продольно-поперечная намотка на оправку

Она предполагает укладку волокон в продольном направлении и намотку спирально-винтовых слоев. На рис. 8.17 представлена упрощенная схема получения этим методом стеклопластиковых труб. Продольные ленты поступают на оправку со шпуль 5, расположенных по периметру вертлюга – дорна. Вертлюг 2, вращаясь синхронно с оправкой 1, укладывает на нее продольные ленты. С катушки 4 по методу спирально- винтовой намотки укладывают кольцевые слои арматуры, которые фиксируют уложенные ранее продольные ленты. Требуемая толщина оболочки формируемой трубы 3 достигается за несколько проходов. Методом продольно-поперечной намотки изготовляют трубы.

Схема намотки стеклопластиковых труб

Рис. 8.17. Схема намотки стеклопластиковых труб:

1 – оправка; 2 – вертлюг; 3 – формируемая труба; 4 – катушка с лентой; 5 – шпули с продольной лентой; 5 – подача

Намотка непрерывного рулонного наполнителя (ткани, холста). Прямая или спиральная намотка наполнителя с его предварительной, одновременной или последующей пропиткой показана на рис. 8.18.

Схема прямой намотки сплошной заготовки

Рис. 8.18. Схема прямой намотки сплошной заготовки

Центробежное формование труб

Способ заключается в загрузке во внутреннюю полость установки (рис. 8.19) армирующей заготовки, ее уплотнении с последующей пропиткой при вращении формы.

Схема центробежного формования

Рис. 8.19. Схема центробежного формования

Метод прессования материалов

Па рис. 8.20 показаны схемы формования матов в матрицах. Одна из них соответствует верхнему (а), а другая – нижнему (б) расположению матрицы. Чаще реализуется вторая схема.

Схемы формования магов

Рис. 8.20. Схемы формования магов

а – нижнее расположение пуансона; б – нижнее расположение матрицы; 1 – пуансон; 2 – маты; 3 – матрица

При формовании заготовок 3 (рис. 8.21) их обычно помещают на пуансон 1. Расположение пропитывающего материала (смолы) 4 относительно заготовок зависит от размеров изделий. При малых габаритах его рекомендуется располагать сверху заготовки в виде локального пятна. При прижатии матрицы к пуансону смола равномерно распределяется по поверхности заготовки и пропитывает ее.

Схема формования заготовок в матрице

Рис. 8.21. Схема формования заготовок в матрице:

1 – пуансон; 2 – нижняя плита пресса; 3 – заготовка; 4 – смола; 5 – матрица; б – верхняя плита пресса; 7 – плунжер пресса; 8 – патрубок подачи пара; 9 – изделие

При больших размерах изделия пропитывающую композицию необходимо поместить на заготовку не локально, а предварительно распределить ее по нескольким участкам.

Метод пултрузии

Пултрузия – это технологический процесс производства изделий из полимерных КМ, основанный на непрерывном протягивании армирующего материала, пропитанного связующим, через нагретую фильеру, рабочее отверстие которой соответствует форме получаемого изделия (рис. 8.22).

. Схема процесса пултрузии

Рис. 8.22. Схема процесса пултрузии:

1 – шпулярник; 2 – наполнитель; 3 –пропиточная ванна со связующим; 4 – матрица с обогреваемой пресс-формой; 5 – тянущее устройство; 6 – отрезное устройство; 7 – готовый профиль

Процесс начинается со сматывания армирующих материалов со шпулярников 1. В качестве наполнителя 2 используют нити, жгуты, тканые ленты 2. Арматура попадает в ванночку со связующим 3, пропитывается смолой и через направляющие ролики протягивается в матрицу 4 с обогревом, где материал постепенно приобретает контуры будущего изделия (по сечению).

Из матрицы заготовка вытягивается тянущим устройством 5. На следующем этапе она режется на отрезки необходимой длины с помощью отрезного устройства в.

Пултрузионный процесс отлично подходит для производства длинномерных стержней (рис. 8.23), профилей различных сечений и размеров.

Длинномерные изделия, полученные пултрузией

Рис. 8.23. Длинномерные изделия, полученные пултрузией

Эти изделия широко используют в производстве летательных аппаратов в качестве самостоятельных, подкрепляющих и силовых элементов конструкций, в частности тяг рулевого управления самолетов, окантовки и ребер жесткости панелей, каркаса сверхлегких летательных аппаратов.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>