Полная версия

Главная arrow Товароведение arrow Технологические процессы в машиностроении

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>

9.7. Объемная штамповка

Объемная штамповка представляет собой процесс изготовления поковок в штампах, имеющих полость, заполняемую металлом в горячем или холодном состоянии. Возможности объемной штамповки приведены в табл. 9.1.

Таблица 9.1

Технологические возможности объемной штамповки

Параметры процессов

Горячая

Полугорячая

Холодная

Достижимая точность размеров, квалитет*

12-16

9-12

7-11

Шероховатость поверхности, мкм

100

30

10

Масса поковок, кг

0,005-1500

0,1-50

0,001-30

Возможности образования формы

Без ограничений

По возможности тела вращения

Главным образом тела вращения

Предварительная обработка

Не требуется

Отжиг, фосфатирование

Промежуточная обработка

Порог рентабельности, шт. при массе 1 кг

500

10 000

3000

Стойкость штампа, шт.

2000-5000

10 000- 20 000

20 000– 60 000

* См. Примеч, к табл. 10.2.

Горячая объемная штамповка

Метод позволяет получать поковки сложной формы (более сложной, чем при ковке) с более высокой точностью и более высокими показателями механических свойств. Ее ведут на кривошипных горячештамповочных прессах и винтовых прессах двойного действия. Эффективно применение многоплунжерных прессов с продольным разъемом инструмента для штамповки поковок типа крестовин, тройников, угольников.

Недостатком метода является применение специального инструмента – штампа для изготовления одного конкретного типа поковок: штамп сложнее и дороже, чем универсальный инструмент. Примеры поковок показаны на рис. 9.75.

Внешний вид поковок

Рис. 9.75. Внешний вид поковок:

а – алюминиевая; б – магниевая; в – стальные

Холодная объемная штамповка

Это один из самых экономичных процессов получения высокоточных и прочных заготовок с благоприятным расположением волокон и очень хорошей поверхностью. Большая экономия металла и сокращение последующей механической обработки делают выгодным изготовление даже небольших партий деталей.

Холодная объемная штамповка по сравнению с горячей имеет ряд преимуществ: нет операций нагрева металла, операций, необходимых для удаления окалины, обезуглероживания поверхностного слоя металла и др. Ее широко применяют для изготовления различных стандартных, нормализованных деталей, например болтов, винтов, заклепок, шариков, роликов, колец подшипников качения, поршневых пальцев и т.д., а также оригинальных деталей.

Детали, изготовляемые холодной объемной штамповкой, нередко доделывают резанием: подрезают торцы, прорезают узкие пазы, сверлят отверстия малых диаметров и др.

Для проведения процесса используют прессы с механическим и гидравлическим приводом с рабочим усилием 40–150 т. На рис. 9.76 показан гидравлический пресс, имеющий ползун с восемью направляющими поверхностями.

Пресс гидравлический для холодной объемной штамповки

Рис. 9.76. Пресс гидравлический для холодной объемной штамповки

Детали можно получать прямым и обратным выдавливанием, редуцированием, высадкой и другими процессами. Пример изготовления шарового пальца методом холодной штамповки в четыре перехода показан на рис. 9.77.

Переходы при штамповке шарового пальца с пустотелой головкой и стержнем

Рис. 9.77. Переходы при штамповке шарового пальца с пустотелой головкой и стержнем:

а – комбинированное выдавливание; б – обжим стержня; в – обжим головки; г – готовая летать

Технологические операции объемной штамповки

Такие операции, как пробивка, осадка, высадка, прошивка, протяжка, охарактеризованные при рассмотрении ковки, используются также и при объемной штамповке. Кроме них она включает в себя следующие технологические операции:

  • отрубку – полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру путем внедрения инструмента;
  • разрубку – разделение поковки или штампованной заготовки на части путем внедрения инструмента;
  • обрезку – удаление излишков металла путем сдвига;
  • чеканку – образование на поверхности заготовки рельефных изображений за счет перераспределения металла;
  • калибровку – повышение точности размеров штампованной заготовки и уменьшение шероховатости ее поверхности;
  • правку давлением – устранение искажений формы заготовки;
  • подкатку – увеличение площади поперечного сечения заготовки на отдельных участках за счет ее уменьшения у исходной заготовки на других участках при незначительном удлинении;
  • выдавливание – штамповка заготовки вытеснением металла исходной заготовки в полость и (или) отверстие ручья;
  • редуцирование – уменьшение площади поперечного сечения заготовки при проталкивании ее через калибрующую матрицу усилием, направленным вдоль оси заготовки.
 
<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>