Полная версия

Главная arrow Товароведение arrow Технологические процессы в машиностроении

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>

11.2. Методы механической обработки заготовок

Методы обработки можно условно подразделить на поступательные, токарные, осевые, фрезерные и т.д. Условность такого деления обусловлена многообразием видов резания, затрудняющим их включение в ту или иную группу. В настоящее время применяют виды обработки, представляющие собой комбинации признаков из перечисленных групп, например фрезоточение, резьбофрезерование, резьбопротя- гивание и т.п.

Основные методы механической обработки заготовок твердым телом можно представить в виде схемы (рис. 11.2).

Методы механической обработки твердотельным инструментом

Рис. 11.2. Методы механической обработки твердотельным инструментом

Методы обработки реализуются на обрабатывающих станках соответствующих групп: токарные методы – на токарных станках; фрезерные – на фрезерных и т.д. По назначению различают станки: широкоуниверсальные, универсальные, широкого назначения, специализированные, специальные. Универсальные станки обрабатывают разнотипным инструментом заготовки, различающиеся по размерам, форме и расположению поверхностей. Широкоуниверсальные предназначены для выполнения особо широкого спектра работ. Станки широкого назначения характеризуются однотипностью применяемого инструмента. Специализированные предназначены для обработки однотипных заготовок различных размеров, специальные – для выполнения определенных видов работ на заготовках одинаковых размеров и конфигурации.

Формообразование поверхности заготовки, реализовываемое на станке, представляют схемой обработки.

Схема обработки – это условное изображение процесса резания, включающее заготовку, ее установку и закрепление на станке, положение режущего инструмента относительно нее и движения резания.

В качестве примера на рис. 11.3 приведены в упрощенном виде токарная и фрезерная технологические схемы обработки.

Технологические схемы обработки точением (а) и фрезерованием (б)

Рис. 11.3. Технологические схемы обработки точением (а) и фрезерованием (б):

Sпр – продольная подача; Stп – поперечная подача на один проход; St – глубина фрезерования за один проход

Процессы резания условно можно разделить по виду применяемого инструмента на две группы:

  • • обработка лезвийным инструментом;
  • • обработка абразивным инструментом.

К твердотельному лезвийному инструменту относят: резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки, протяжки, пилы, долбяки, метчики и т.д. Изготовляют его из инструментальных и быстрорежущих сталей, металлокерамических и твердых сплавов, керамики, сверхтвердых материалов – алмаза, эльбора и др.

К твердотельному абразивному инструменту относят: шлифовальные круги, бруски. В качестве режущей основы используют зерна карбида кремния зеленого и черного, электрокорунда, карбида бора, оксида хрома, алмазов, эльбора, гексанита и др. В качестве связующего для абразивного инструмента применяют органические вещества (например, фенолоальдегидные смолы), керамику и металлы.

11.3. Схемы обработки заготовок на станках токарной группы

Технологический метод формообразования поверхностей точением на станках токарной группы характеризуется вращательным движением заготовки D и поступательным движением резца Sпр (см. рис. 11.3, а). Движение подачи осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольное движение подачи – Sпр), перпендикулярно ей (поперечное движение подачи – Stп), под углом к ней (наклонное движение подачи).

На токарных станках обрабатывают, как правило, детали типа тел вращения, к которым относятся гладкие и ступенчатые валы, тонкостенные оболочки, втулки, детали со сложным наружным профилем, тарельчатые (дисковые) детали и др. (рис. 11.4).

Типовые детали цилиндрической формы

Рис. 11.4. Типовые детали цилиндрической формы:

а – детали типа втулок; б – деталь Т-образной формы; в – детали типа дисков, фланцев; г – ступенчатый вал; д – крупногабаритная кольцевая деталь; е – тонкостенная оболочка

Токарная обработка имеет несколько разновидностей:

  • точение – обработка наружных поверхностей заготовок;
  • растачивание – обработка внутренних поверхностей;
  • подрезание – обработка плоских (торцевых) поверхностей;
  • разрезание – разделение заготовки на части.

Схемы основных видов обработки поверхностей, рассмотренных далее, считаются типовыми, так как их можно реализовать на универсальных токарных станках, полуавтоматах, автоматах и станках с ЧПУ.

Поверхности обрабатывают с продольным или поперечным движением подачи.

Формообразование поверхностей при обработке с продольным движением подачи осуществляется по методу следов, с поперечным движением подачи – в основном по методу копирования.

Перемещение инструмента в направлениях движения подачи зависит от типа станка. Управление им осуществляется вручную (на универсальных станках) от кулачков и копиров (на полуавтоматах и автоматах) или по управляющим командам программы станка с системой ЧПУ.

Схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-винторезном станке представлены на рис. 11.5.

Длинные пологие конусы (2α = 8÷10°) точат, смещая в поперечном направлении корпус задней бабки относительно ее основания (рис. 11.5, а) или используя специальное приспособление – конусную линейку. При обработке конических поверхностей на станках с ЧПУ продольное и поперечное движения подачи суммируются автоматически.

Сквозные отверстия растачивают проходными расточными резцами (рис. 11.5, д).

Некоторые схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-винторезном станке

Рис. 11.5. Некоторые схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-винторезном станке:

а – наружных конических поверхностей средней длины; б – коротких конических поверхностей (фасок); в – отрезание деталей; г. д – растачивание внутренней конической и цилиндрической поверхности соответственно; е – высверливание отверстий; ж – обтачивание конических поверхностей с любым углом; Dr – главное движение резания; – движение подачи соответственно поперечное и продольное; – движение подачи по конусу

С поперечным движением подачи на токарно-винторезных станках обтачивают короткие конические поверхности – фаски – широкими резцами, у которых главный угол в плане равен половине угла при вершине конической поверхности (рис. 11.5, б).

Детали от заготовки отрезают отрезными резцами с наклонной режущей кромкой, что обеспечивает получение торца у готовой детали без остаточного заусенца (рис. 11.5, в). Подрезание торцов выполняют специальными подрезными резцами.

На токарно-винторезных станках обработку отверстий выполняют сверлами, зенкерами и развертками. В этом случае обработку ведут с продольным движением подачи режущего инструмента (рис. 11.5, е). Обтачивание наружных и растачивание внутренних конических поверхностей средней длины с любым углом конуса при вершине проводят с наклонным движением подачи резцов при повороте верхнего суппорта (рис. 11.5, г, ж).

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>