Полная версия

Главная arrow Товароведение arrow Технологические процессы в машиностроении

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>

Лоботокарные станки

Они предназначены для обтачивания и растачивания крупногабаритных концентричных деталей типа дисков, фланцев, колец с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями. Внешний вид одной из моделей лоботокарного станка показан на рис. 11.19.

Лоботокарный станок

Рис. 11.19. Лоботокарный станок:

1 – планшайба; 2 – резцедержатели; 3 – суппорт

Конструктивно станки выполняют с поперечной станиной, механическим или гидрокопировальными суппортом, перемещающимся по станине. Обрабатываемую заготовку закрепляют на планшайбе 1. Резцедержатели 2 смонтированы на суппортах 3, которые могут получать продольную и поперечную подачу. В зависимости от модели станка масса обрабатываемой детали может достигать 500–16 000 кг, а диаметральные размеры до 1500 мм при глубине обработки 150–250 мм.

Токарно-затыловочные станки

Их применяют для придания задним поверхностям (затылкам) зубьев фасонных режущих инструментов криволинейной формы – архимедовой спирали. Это обеспечивает практически постоянство заднего угла и профиля (фасона) режущей кромки по всей длине зубьев при их переточке по передней поверхности. Затылованию подвергают фрезы: фасонные, гребенчатые, дисковые, модульные, червячные модульные, шлицевые, а также метчики с прямыми и винтовыми зубьями. Внешний вид станка показан на рис. 11.20.

Токарно-затыловочный станок

Рис. 11.20. Токарно-затыловочный станок

Архимедову спираль получают при равномерном вращательном движении обрабатываемой фрезы и равномерном перемещении затыловочного резца перпендикулярно ее оси (поперечная подача). Подача обеспечивается специальным кулачком, рабочий участок которого очерчен по архимедовой спирали. За время поворота затылуемой фрезы на один зуб кулачок совершает один полный оборот.

В качестве затыловочного инструмента применяют фасонные резцы. Они имеют фасонный профиль, соответствующий профилю затылуемых зубьев.

Токарно-затыловочные станки внешне похожи на токарно-винторезные. На них можно наряду с затылованием выполнять и другие токарные работы, в том числе и нарезание резьбы. Станки применимы в условиях мелкосерийного и индивидуального производства.

Многорезцовые токарные станки

Это высокопроизводительные специализированные станки, предназначенные для обработки деталей типа ступенчатых валков, блоков заготовок для зубчатых колес и т.п. в серийном и массовом производстве.

Обрабатываемые детали закрепляют в патроне или центрах и получают вращение. Многорезцовые станки имеют два (и более) суппорта, на каждом из которых может быть установлено несколько одновременно работающих резцов. Передний суппорт 1 (рис. 11.21) может получать поперечное перемещение (для врезания) и продольную подачу для обтачивания наружных цилиндрических поверхностей. Задний суппорт 2 имеет только поперечную подачу. Общий вид многорезцового полуавтомата показан на рис. 11.22. Обрабатываемую заготовку устанавливают на станке на центрах: переднем в шпинделе коробки скоростей 2 передней бабки 3 и заднем – в пиноли задней бабки 5 (движение по оси уSy).

Схема многорезцовой обработки

Рис. 11.21. Схема многорезцовой обработки

Общий вид токарного многорезцового полуавтомата

Рис. 11.22. Общий вид токарного многорезцового полуавтомата

Крутящий момент на заготовку передается кулачками специального зажимного патрона. На продольных направляющих станины 1 смонтированы нижний 6 и верхний 4 суппорты (движение по оси уSy), которые служат для одновременного закрепления нескольких резцов.

Одновременная обработка несколькими резцами каждого суппорта и совмещение обработки инструментами нескольких суппортов обеспечивают сокращение машинного времени, что обеспечивает высокую производительность этих станков.

Кроме перечисленных имеется большое семейство более узкоспециализированных токарных станков, например, многорезцово-копировальных одношпиндельных полуавтоматов, используемых для обработки наружных поверхностей заготовок типа валов, дисков.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>