Механизированные линии и оборудование малых предприятий по производству пищевой продукции

Линии и оборудование малых предприятий по выпуску хлебобулочной продукции

Основные сведения о тесте и его свойствах

Тесто определяют как влажную массу, обычно состоящую из муки, воды и других ингредиентов и обладающую пластическими или вязкоупругими свойствами.

По своим физико-механическим свойствам тесто может быть отнесено к трем основным типам.

• 1. Тесто с белковой структурой. Для данного типа теста характерно взаимодействие между водой и белками муки. Тесто с белковой (клейковинной) структурой используется для большинства хлебобулочных и макаронных изделий.
• 2. Тесто, скрепленное действием крахмала. Из такого теста производят кукурузные и картофельные чипсы и другие зерновые закуски.
• 3. Пластичное тесто с высоким содержанием жира и минимальным содержанием влаги, например песочное тесто. Из данного теста изготавливают мучные кондитерские изделия.

Известны пять последовательных стадий формирования теста:

• • составление сухих рецептурных смесей, при котором происходит первоначальный контакт ингредиентов будущего теста;
• • соединение, когда сухая рецептурная смесь соединяется с ингредиентами жидкой фазы и масса представляет собой комковатую неэластичную пасту;
• • вымешивание — превращение пасты в вязкоупругую тестовую массу с низкой степенью адгезии к стенкам дежи;
• • развитие теста — стадия достижения тестом максимальной плотности и газоудерживающей способности; на данной стадии тесто обладает высокой эластичностью;

• обминка — на этой стадии плотность теста начинает падать и тесто становится менее эластичным, более клейким, его газоудерживающая способность снижается.

Действие температуры и давления на исходные компоненты сухой рецептурной смеси, а также добавление жидкости приводят к изменению первоначальных физико-механических свойств этих компонентов. Например, введение воды в муку при замесе теста вызывает набухание белковых молекул муки. Это приводит к образованию пластичной системы, содержащей каркас из клейковины, во внутренней структуре которой распределены растворимые в воде вещества. В результате тестовые полуфабрикаты приобретают своеобразные специфические свойства, не только в виде упругости, но и текучести, проявляющейся в увеличивающемся во времени смещении частиц теста под действием постоянных сил. При добавлении в тесто новых порций муки вследствие увеличения вязкости тестовой массы скорость течения будет замедляться. Очень медленное течение тестовой массы называется ползучестью.

Течение теста может быть вязким, когда его инициируют небольшие касательные усилия, или пластичным, которое появляется после перехода нагрузок через некоторый предел, называемый пределом текучести.

На различных технологических операциях, будь то замешивание, раскатывание, деление, слоение, округление и др., тесто подвергается различным механическим воздействиям со стороны рабочих органов машин.

Формирование специфических свойств теста начинается на стадии замеса. На этой стадии происходит образование связей смешиваемых ингредиентов и образование однородной массы во всем объеме рабочего пространства дежи, а также формирование набора физико-механических показателей тестовой массы.

Некоторые характеристики реологического поведения теста при замесе на тестомесильных машинах могут быть косвенно оценены по изменению величины крутящего момента, приведенного к рабочему органу. В начальный период замеса на стадии гидратации муки и образования полидисперсной системы крутящий момент будет расти линейно. Далее с постепенным переходом тестовой массы к однородной вязкой среде в ее объеме от воздействия вращающегося рабочего органа будут возникать деформации сжатия, растяжения, сдвига или кручения. Кривая изменения крутящего момента, относящаяся к данной стадии деформации теста, будет уже не линейна. Переход к практически постоянной величине крутящего момента наступит тогда, когда возникшие в тестовой массе напряжения приведут к уменьшению прочности клейковинного каркаса. Считают, что этот момент соответствует наилучшей степени развития теста при замесе, поскольку дальнейшее силовое воздействие будет приводить лишь к нагреванию тестовой массы, увеличивая ее текучесть.

В структуре мучного теста присутствуют крахмальные зерна, удлиненные частицы клейковины, частицы примесей, распределенные в сплошной водной среде. При небольшом объемном сжатии тестовой массы ее прочностные свойства изменяются незначительно, например при приложении давления до 0,5 МПа прочность образца возрастает всего на 1—1,2 %. Если одновременно со сжатием к тестовой заготовке приложить сдвиговую нагрузку, то в результате такого деформирования прочность заготовки может возрасти на 30 % и более. Это объясняется увеличением числа связей и сближением под действием давления и сдвиговой нагрузки белковых цепочек и образованием более жесткой каркасной структуры, тогда как при увеличении простого объемного давления происходит сближение меньшей части цепочек без образования прочного каркаса.

От постоянных деформаций в процессе трансформирования бесформенной тестовой массы в упорядоченные тестовые заготовки в них будут накапливаться напряжения. При этом соотношения между упругими, вязкими и пластичными компонентами деформаций со временем также будут меняться. В тестовом материале постепенно будет развиваться процесс ослабления и выравнивания напряжений, т. е. будет происходить их релаксация за счет перехода упругой части деформации в пластическую. Продолжительность процесса релаксации зависит от типа теста и его физико-механических и структурных свойств и может занимать довольно значительное время. Поэтому исследование релаксационных процессов имеет немаловажное значение для назначения рациональной технологии обработки теста, поскольку позволяет определить длительность обработки и величину прикладываемых усилий (затрачиваемую работу на деформирование теста) и тем самым обеспечить оптимальное его развитие.

Структурно-механические свойства теста и тестовых полуфабрикатов во многом зависят от размеров частиц муки. Чем меньше отдельная частичка муки, тем больше ее удельная поверхность и водопоглотительная способность. Так, по данным проведенных экспериментов для образования одинаковой консистенции теста из крупки с размером частиц 315—630 мкм требуется 49,5 % воды при времени замеса 12 мин, а из муки с размерами частиц 125— 315 мкм — 56,8 % воды при меньшей длительности замеса. При одинаковом количестве воды порошкообразная мука дает более вязкое тесто, а крупитчатая мука — более пластичное и текучее.

При прочих равных условиях оптимальное соотношение пластичности и прочности теста для хлебобулочных изделий достигается при размерах частиц 150—170 мкм. Улучшение вязкопластичных свойств теста обеспечивается увеличением его влажности.

Гранулометрический состав муки влияет на ее влагопоглотительную способность и вследствие этого на соотношение вязкостных и упругопластических свойств теста.

Так, мука пшеничная хлебопекарная по ГОСТ 26574—2017 высшего сорта с невыровненным гранулометрическим составом по размерам частиц (300 мкм — 33,1 %; 250 мкм — 22,4 %; 200 мкм — 12,3 %; 180 мкм — 9,9 % и т. д.) по сравнению с такой же мукой с более равномерным составом (300 мкм — 70,7 %, 250 мкм — 16 %) имеет большую влагопоглотительную способность и время на образование теста, а также более низкие показатели качества клейковины и растяжимости, что приводит к увеличению длительности замеса и повышению влажности теста.

Химический состав муки отличается от химического состава зерна более низким содержанием клетчатки, минеральных веществ, жира и белка. Основную часть сухого вещества муки составляют крахмал и белки.

Клейковина муки является одним из главных структурообразующих компонентов теста, поскольку определяет его основные технологические и физико-механические свойства — пластичность, текучесть и вязкость. Снижение содержания клейковины приводит к уменьшению пластичности и вязкости теста, а увеличение — к повышению пластичности и снижению вязкости. Это объясняется тем, что структура теста содержит зерна крахмала, соединенные в единое целое клейковинными пленками, образующими связующий каркас структуры. При увеличении содержания клейковины толщина пленок возрастает и масса теста будет иметь большую текучесть, но будет становиться при этом менее прочной (менее вязкой).

При многократном воздействии на тесто, например при его вымешивании или раскатывании на многовалковых тестораскатывающих машинах больше определенного времени, тесто может перейти оптимум своего развития и дальнейшее силовое воздействие приведет к разрыву белковых молекул и потере упругоэластичных свойств клейковины (явление механической деструкции клейковины).

Введение в пшеничную муку дополнительных компонентов, например муки из крупяных или зернобобовых культур (гречневой, овсяной, тыквенной, соевой, гороховой и др.), позволяет повысить пищевую ценность готовой продукции, расширить ее ассортимент и придать ей новые качества.

В то же время следует иметь в виду, что введение нетрадиционных добавок в тестовую массу может сказаться на реологических свойствах теста и негативно повлиять на качество хлебобулочной продукции.

Для получения хлебобулочных изделий с хорошо разрыхленным мякишем и высокими вкусовыми и хлебоароматическими показателями тестовые полуфабрикаты подвергаются расстойке. Процесс брожения происходит в тесте с начала его замеса и во время формования тестовых полуфабрикатов при делении, округлении и закатывании, продолжается при расстойке отформованных тестовых заготовок и заканчивается на начальной стадии выпечки, когда температура поднимется выше 55 °С. В результате брожения происходит газообразование в тестовой массе, что ведет к ее разрыхлению и возрастанию активности энзимов, определяющих вкус и аромат, характерный для хорошо выбродившего теста (рис. 15.1).

Рис. 15.1. Структура хорошо разрыхленного мякиша пшеничного хлеба

Расстойка и выпечка являются основными операциями технологического процесса, от которых зависит объем получаемой продукции. Наибольшие значения объема тестовой заготовки отмечаются при 31—34 °С. Эта температура является оптимальной для структурно-механических преобразований, происходящих в тестовой массе при ее брожении.

При выпечке хлебобулочных изделий в печах с конвективным подводом тепла на поверхности хлеба будет образовываться корочка, которая станет препятствовать увеличению объема тестовой заготовки. Поэтому объем готового изделия в данном случае будет меньше объема заготовки при расстойке. При использовании для выпечки направленного ИК-излучения или СВЧ-нагрева следует ожидать большего увеличения объема изделия, так как тепловое поле в этих случаях будет распределено по объему заготовки более равномерно по сравнению с конвективным способом подвода тепла.

Увеличение объема заготовки в зависимости от температуры выпечки может быть определено следующей эмпирической зависимостью:

где V — объем при данной температуре; V_o — объем тестовой массы после формования; т — время расстойки; к — коэффициент рас-стойки, равный тангенсу угла наклона прямой, отражающей зависимость объема тестовой заготовки от времени ее расстойки.

При конвективном подводе тепла, когда температурное поле распределено неравномерно по объему заготовки, зависимость будет иметь следующий вид:

где tj — температура в і-м слое теста.

При интенсификации процесса расстойки, т. е. при увеличении содержания дрожжей и повышении температурного режима до 40 °С и выше, возможно снижение газоудерживающей способности теста и нестабильность протекания ферментативного процесса из-за увеличения размера пор, образуемых в тестовой массе. Это приведет к снижению теплопроводности тестовой массы и увеличению разности температур поверхностных и серединных ее слоев, что может явиться причиной неравномерной пористости мякиша и недостаточного подъема готового изделия.

Кроме температуры на протекание процесса расстойки влияет относительная влажность воздуха. При влажности ниже 75 % увеличивается влагоотдача теста и поверхностный слой тестового полуфабриката теряет свою эластичность (заветривается). При повышении относительной влажности более 85 % поверхностный слой становится клейким, что приводит к увеличению адгезии тестовой массы и прилипанию полуфабрикатов.

Процесс расстойки в производственном цикле хлебопечения является стадийным процессом. Первая стадия — предварительная расстойки, осуществляется между операциями округления и окончательного формования заготовок пшеничного теста и занимает обычно 5—8 мин. В тестовой массе происходят релаксация напряжений и тиксотропные явления, ведущие к частичному восстановлению структурных цепочек. В результате предварительной расстойки упорядочивается структура и улучшаются газообразование и реологические свойства теста. Это способствует некоторому увеличению объема и пористости мякиша готового изделия. На стадии предварительной расстойки не требуется точного выдерживания температуры и влажности воздуха, причем некоторое подсыхание поверхности округленных заготовок даже облегчает их обработку на закаточной машине.

Предварительную расстойку предусматривают для разделки булочных и сдобных изделий.

Для промежуточной расстойки в условиях мини-пекарен и кейтеринговых цехов целесообразно использовать установки с цепным транспортером, несущим каретки для тестовых заготовок. Простые модели расстоечных установок выпускаются с ручной загрузкой заготовок на поверхность кареток. Для устранения прилипания теста осуществляется подсыпка муки. В современных конструкциях расстоечных шкафов в рабочей зоне предусматриваются ультрафиолетовые лампы для подавления патогенной флоры на внутренних поверхностях расстойной камеры. Продолжительность расстойки задается с помощью таймера. Требуемый уровень влажности в расстойной камере поддерживается системой увлажнения и принудительной вентиляции с дополнительными ТЭНами.

Промежуточная расстойка может быть статической или динамической. В первом случае тестовая заготовка находится на постоянном месте в течение всего времени расстойки. В ней выравниваются внутренние напряжения, однако у массивных заготовок происходит уплотнение нижних слоев под действием силы тяжести.

При динамическом режиме заготовка несколько раз перекладывается в параллельные корзины, что обеспечивается с помощью копиров, опрокидывающих люльки и сбрасывающих заготовки на лотки. Динамическая расстойка способствует периодическому массированию клейковинного каркаса тестовой массы, благодаря чему в ней поддерживается напряженное состояние, способствующее повышению эластичных свойств тестового полуфабриката.

При окончательной расстойке тестовых заготовок происходит восстановление структуры теста, нарушенной при формовании, и его дальнейшее разрыхление.

Современные конструкции расстоечных шкафов для окончательной расстойки оснащаются программируемыми контроллерами, обеспечивающими гибкое управление процессом расстойки в зависимости от требуемых потоков готовой продукции. Например, при необходимости задержки выпекания хлебобулочных изделий на время до 72 ч в расстойных шкафах предусматривается функция замедления или прерывания расстойки. Для этого расстойный шкаф оснащается холодильной или морозильной установкой, снижающей температуру в рабочей зоне от +18 до -15 °С, что ведет к замедлению расстойки из-за снижения активности дрожжей до 36 ч или полному прекращению процесса при отрицательных температурах. При этом задаваемая температура поддерживается автоматически. Затем по мере необходимости осуществляется дефростация, стабилизация температуры и происходящих в тесте процессов и окончание расстойки заготовок. В шкафах с замедленной расстойкой эти операции не требуются, поскольку процесс расстойки только замедляется, а не прерывается.

Инновационная технология замедленной расстойки, например технология Cool-Rising, заключается в следующем: разделанные тестовые заготовки при температуре 20 °С помещаются в камеру и выдерживаются в ней около часа. Затем в течение 6 ч температура в камере постепенно снижается до 3 °С. Длительность хранения заготовок в камере при данной температуре составляет 48 ч, при этом их можно в любой момент извлечь и без длительной расстойки направить сразу на выпечку [6].

Преимущества подобной технологии:

• • готовность тестовых заготовок к выпечке к любому моменту времени;
• • предотвращение потери влаги заготовками вследствие постепенного снижения температуры;
• • исключение заветривания поверхностного слоя тестовых заготовок благодаря оптимальному соотношению температуры и влажности камеры;
• • предотвращение прилипания теста к противням вследствие стабильного уровня влажности в камере.

Для назначения оптимальных и энергосберегающих режимов выпечки необходимо знание теплофизических характеристик дрожжевого теста, в частности коэффициентов температуропроводности и теплопроводности, которые определяют экспериментальным путем, например методом двух температурно-временных интервалов

Уравнения регрессии, построенные по экспериментальным данным для коэффициентов температуропроводности а (м²/с) и теплопроводности Л (Вт/(м • К)) в зависимости от температуры Т и относительной влажности W для дрожжевого теста из пшеничной муки первого сорта имеют вид

где р = 4804- 770 кг/м³ — плотность продукта; W = 39,54-45,0 % — относительная влажность продукта; Т = 2934-363 К — диапазон изменения температуры.

Интенсификация выпечки некоторых видов хлебобулочных изделий может быть достигнута путем использования переменного электромагнитного поля, с помощью которого можно управлять процессами тепломассообмена. Так например, подвод тепла к продукту электромагнитной индукцией отличается от кондуктивно-конвективного подвода тем, что перенос влаги во время выпечки обусловливается действием термодинамических сил, и тем, что при индуктивном способе теплоподвода наблюдается относительно равномерное распределение температуры в объеме выпекаемого изделия. Это позволяет по сравнению с кондуктивно-конвективным подводом тепла сократить продолжительность выпечки на 25—30 %, снизить потери от упека в 1,5—2 раза, а энергорасходы — на 35 %.

Известно, что обогащение хлебобулочных изделий различными активными ингредиентами в качестве функциональных добавок, хлебопекарных улучшителей или балластных веществ является целесообразным с позиций здорового и функционального питания.

В производстве мучных изделий используют следующие пищевые добавки и улучшители: улучшители окислительного или восстанавливающего действия, комплексные улучшители, сухую пшеничную клейковину, сухие закваски, модифицированные крахмалы, ферментные препараты, эмульгаторы, консерванты, минеральные соли, ароматизаторы.

Хлебопекарные улучшители влияют на реологические свойства теста и ускоряют протекание в тесте биохимических процессов, вследствие чего увеличивается газоудерживающая способность теста, повышается его способность к машинной обработке, повышается стабильность тестовых заготовок при расстойке. Модифицированные крахмалы (Е-1404, Е-1422) улучшают пористость и цвет мякиша хлеба.

Различные ферментные препараты влияют на влагопоглотительную способность теста, с их помощью можно регулировать спиртовое брожение в тесте и тем самым интенсифицировать его созревание. Наиболее эффективными для хлебопечения, как отмечается в ряде публикаций, являются амилолитические (амилаза Е-1100) и протеолитические (протеаза Е-1101) ферменты. Под воздействием амилазы повышается содержание сбраживаемых сахаров в тесте, а под действием протеазы образуются низкомолекулярные азотистые вещества, необходимые для питания дрожжей при расстойке теста. Помимо ферментных препаратов микробиологического происхождения в хлебопечении используют ферментно-активные материалы, такие как солод, солодовую муку и препараты на их основе.

Эмульгаторы позволяют повысить качество хлебобулочных изделий при выпечке и увеличить свежесть хлеба. В тесте они способствуют более качественному перемешиванию жиров, формированию клейковинного каркаса и увеличивают водопоглощающую способность муки. В качестве эмульгаторов используют лактилаты натрия (Е-481), моно- и диглицериды жирных кислот (Е-472 и др.).

Минеральные соли активируют бродильную способность дрожжей и усиливают процесс накопления диоксида углерода в тестовых полуфабрикатах. Их внесение улучшает консистенцию и эластичность теста. В тестоприготовлении в основном используют фосфаты натрия, калия, магния, полифосфаты, карбонаты, сульфаты кальция и др.

Для более длительного сохранения хлебобулочных изделий и подавления развития плесневых грибов в хлебопечении используют консерванты, например пропионат натрия (Е-281).

Для корректировки хлебопекарных свойств пшеничной муки с пониженным содержанием клейковины, муки со слабой клейковиной, для улучшения слоеных изделий из замороженных тестовых полуфабрикатов в хлебопечении используют сухую пшеничную клейковину. Применение сухой клейковины способствует образованию упругоэластичного пространственного каркаса и ведет к улучшению структурно-механических свойств теста и повышению качества хлебобулочных изделий.

В последние годы в хлебопекарной промышленности стали широко применяться комплексные улучшители, включающие несколько видов добавок. Использование таких улучшителей позволяет одновременно воздействовать на углеводный и белковый комплексы муки, стимулирует действие дрожжевых клеток.

Основная задача применения пищевых добавок и хлебопекарных улучшителей и обогатителей в хлебопечении сводится к выбору наиболее эффективной добавки, величине ее внесения на единицу тестовой массы и к качественной оценке влияния на структурномеханические и другие свойства теста и готового изделия.

Особенности производства хлебобулочных изделий на малых предприятиях

Типовое хлебопекарное производство включает следующие отделения:

• • приема, хранения и подготовки сырья;
• • расходных емкостей для приготовленного сырья и полуфабрикатов;
• • тестоприготовления;
• • разделки теста;
• • выпечки изделий;
• • остывочное, фасовки и упаковки;
• • экспедиция.

Процесс приготовления тестовых полуфабрикатов в мини-пекарне представлен на рис. 15.2.

Склады муки и дополнительного сырья, а также остывочное отделение и экспедиция на любом производстве являются общими для всех производственных линий.

Технология, оборудование и устройство мини-пекарен имеет свои особенности, которые отличают их от больших производств. Эти особенности заключаются в следующем:

• • наличие большого числа ручных операций при минимальном оснащении средствами механизации;
• • трудность поддержания стационарных температурно-влажностных параметров в помещении;

• • тесная расстановка в одном помещении разнородного по назначению оборудования;
• • периодичность работы мини-пекарни, как правило, в одну-две смены, что требует времени на подготовку оборудования;
• • применение ускоренной технологии тестоприготовления, например с исключением элементов брожения и расстойки;
• • широкий ассортимент продукции, выпускаемый в течение одной смены малыми партиями;
• • размещение производства, как правило, вблизи точек реализации.

Рис. 15.2. Приготовление тестовых полуфабрикатов в мини-пекарне

Для приводов оборудования малых предприятий целесообразно применение преобразователей частоты, что позволяет осуществлять плавное регулирование скорости вращения рабочих органов, существенно уменьшить габариты машин и исключить ступенчатое регулирование шкивами и передачами. Например, могут использоваться преобразователи частоты фирмы Mitsubishi Electric модели FR-ES40E-C мощностью от 0,4 до 55 кВт с выходной частотой от 0,2 до 400 Гц, имеющие габариты от 140 х 116 х 150 мм (0,4 кВт) до 450 х 250 х 550 мм (55 кВт). Данные преобразователи помимо обеспечения плавной регулировки частоты вращения обеспечивают высокий пусковой момент, управляемый останов привода машин и возможность подключения к компьютеру или промышленному контроллеру. Для этих же целей могут также применяться регулируемые двигатели постоянного тока, например, отечественные модели конструкции ИвНИИэлектропривод (г. Иваново).

По расположению малые хлебопекарные предприятия могут быть выполнены следующим образом:

• • встроены в первые этажи жилых и офисных зданий;
• • находиться в отдельных зданиях;

• быть мобильными, т. е. размещаться на соответствующих транспортных средствах.

К каждому типу расположения подбираются соответствующее оборудование и технология приготовления хлебобулочных изделий, формулируются требования по обеспечению деятельности и учитываются особенности монтажа.

Малым предприятиям не нужны обширные помещения для хранения сырья и готовой продукции. При организации пекарен целесообразно объединять в общем объеме производственные, складские, подсобные и вспомогательные помещения, в том числе и склад бестарного хранения муки, стены которого должны примыкать к основному производству и быть безопасными в пожарном отношении, т. е. быть глухими или с проемами, закрывающимися металлическими дверями.

В пекарнях рекомендуется иметь бытовые помещения с металлическими шкафами.

Высота производственного здания пекарни должна быть не менее 3 м.

Покрытие пола пекарни должно отвечать следующим требованиям:

• • для моечного, дозировочного, тесторазделочного отделений и отделения воздуходувок используются керамические или шлакоталловые плитки на цементно-песчаном растворе;
• • мозаичные плиты на цементно-песчаном растворе используются для транспортных проездов производственных помещений и помещений для бестарного хранения муки и складов сырья;
• • бетонные и асфальтобетонные покрытия используются для кладовых хранения мешков, пожарного инвентаря, вентиляционной и насосной камер, помещения ремонтной службы;
• • металлические плитки на прослойке из мелкозернистого бетона используются для тестомесильного и пекарного отделений.

Допускается замена материалов на другие с аналогичными свойствами.

При внутренней отделке пекарен должны выполняться следующие требования и рекомендации:

• • в пекарном и тесторазделочном отделениях, в отделениях дозирования и подготовки сырья, помещениях производственных бункеров стены, перегородки, колонны, панели должны быть выложены глазурированной плиткой с затиркой швов на высоту 1,8 м от уровня пола; выше плитки стены должны быть оштукатурены и окрашены силикатной краской;
• • кирпичные стены и перегородки кладовых для хранения муки в мешках, помещений для приема и хранения соли и патоки, складских помещений, вентиляционных камер должны быть оштукатурены.

Отделка бытовых помещений должна выполняться в соответствии с требованиями СП 44.13330.2011.

Классификация и характеристики пекарен

По мощности пекарни условно разделяются на пекарни малой (от 0,2 до 2 т/сутки), средней (от 2 до 5 т/сутки) и большой (от 5 до 10 т/сутки) мощности.

Наименование выпускаемых отечественной промышленностью комплектов пекарен, их характеристики и ориентировочная стоимость приведены в табл. 15.1.

Таблица 15.1

Характеристики отечественных пекарен

Тестоделители, округлители, формовочные (закаточные) машины и дежеопрокидыватели включаются в комплекты пекарен по согласованию с заказчиком в зависимости от ассортимента выпускаемой продукции. Базовая комплектация пекарен приведена в табл. 15.2.

Таблица 15.2

Состав оборудования пекарен МП

Окончание табл. 15.2

Нормы рабочей площади и количество машин, входящих в комплект А2-ХПО, приведены в табл. 15.3.

Таблица 15.3

Состав, число машин и занимаемая оборудованием площадь комплекта пекарни А2-ХПО

* В комплект входит машина одной из указанных моделей.

Для машин типа А2-ХТМ и А2 -ХТЗ-6.

Машинно-аппаратурные схемы производства хлебобулочных изделий в условиях малого предприятия

Машинно-аппаратурная схема (МАС) — это графическое изображение технологического и транспортного оборудования в соответствии с принятой технологией производства продукции того или иного вида.

Линия для выработки хлебобулочных изделий производительностью до 1000 кг в смену. На рис. 15.3 представлена машинно-аппаратурная схема оборудования пекарни для производства хлебобулочных изделий. В пекарне предусматривается тарный склад муки, в котором она хранится в мешках, сложенных на поддонах. Производительность линии составляет от 500 до 1000 кг в смену при установленной мощности оборудования до 55 кВт и занимаемой площади 72 м².

Рис. 15.3. Машинно-аппаратурный состав участка линии Л4-ХПМ:

• 1 — товарные весы; 2 — просеиватель; 3 — дозатор воды;
• 4 — тестомесильная машина; 5 — дежеопрокидыватель; 6 — бункер для теста; 7 — тестоделитель; 8 — конвейер; 9 — контрольные весы;
• 10 — производственный стол; 11 — стеллажная тележка;
• 12 — хлебопекарная печь; 13 — шкаф расстойки

В состав оборудования линии входит просеиватель муки «Пионер», платформенные весы марки ПВН-500, подкатная дежа Т1-ХТ2-Д, дозатор воды марки Л4-ХТВ, тестомесильная машина периодического действия А2-ХТЗ-Б, дежеопрокидыватель А2-ХПД, загрузочная воронка, тестоделительная машина РЗ-ХДП, ленточный конвейер, контрольные весы, производственный стол, стеллажная тележка, хлебопекарная печь роторного типа (2 единицы), рассто-ечный шкаф.

Принцип работы линии. Мешок с мукой опрокидывается в загрузочную воронку просеивателя 2, откуда очищенная мука высыпается в дежу, установленную на весах 1. Платформенные весы служат для взвешивания грузов массой до 500 кг и имеют откос для закатывания дежи на платформу. Дежа взвешивается, затем в нее отмеривается порция жидких компонентов из дозатора 3 с заданной температурой воды. Заполненная дежа закатывается на платформу тестомесильной машины 4. После замеса дежа поднимается подъемником опрокидывателя 5 и тесто опрокидывается в воронку тестоделителя 7. Тестовые заготовки из делительной головки поступают в формы ленточного транспортера 8, откуда перекладываются на поддоны стеллажной тележки 11. Две тележки закатываются в расстойный шкаф 13, и после расстойки в течение примерно 40 мин одна из тележек закатывается в печь. Вторая тележка закатывается в печь после выпечки продукции на первой тележки.

Время выпечки мелкоштучных изделий составляет 12—14 мин, батонов — 18 мин.

При выпечке подовых сортов необходимо дополнительное оборудование в виде округлителя и закаточной машины. На разделочном столе может проводиться контрольное взвешивание, ручная обработка тестовых заготовок для фигурных изделий.

Мини-пекарня для выпечки формового хлеба. На рис. 15.4 приведена схема мини-пекарни ХП-04 производительностью 300— 400 кг хлеба в смену. Данная пекарня служит для выпечки формового хлеба из ржаной, ржано-пшеничной и пшеничной муки с производительностью от 300 кг/сутки пшеничного хлеба и до 435 кг/сутки ржаного хлеба.

Рис. 15.4. Машинно-аппаратурная схема пекарни ХП-04:

• 1, 2 — емкости для хранения муки и воды; 3 — сито для просеивания муки;
• 4 — весы; 5 — дежа; 6 — тестомесильная машина; 7 — разделочный стол;
• 8 — противни; 9 — расстойный шкаф; 10 — печь (ПХП-4); 11 — стеллаж;
• 12 — цистерна для топлива

Для организации работы пекарни необходимо небольшое помещение площадью 25 м².

Принцип работы пекарни. Мука просеивается на ручном сите ПМ-20. Дозы всех компонентов отмериваются в дежу модели Т1-ХТ2Д с помощью весов 4. При наличии электроэнергии тесто замешивается на месильной машине ПТМ-04. Без электроэнергии замес проводят вручную с помощью деревянного весла.

Для разделки тесто из дежи вручную раскладывают в формы на разделочном столе. Далее формы с тестом устанавливаются на противни и помещаются в шкаф расстойки. После расстойки противни с тестовыми заготовками перекладываются в печь ПХП-04, которая работает на жидком топливе. Готовую продукцию хранят на стеллаже 11.

В комплект оборудования входят топливная колонка и баки для воды и муки. Пекарню обслуживают два человека. При транспортировании все оборудование пекарни укладывается в контейнер 2600 х 2000 х 1800 мм.

В передвижных пекарнях может быть также использована печь ПХП-4-1, которая монтируется на отдельном автоприцепе. Данная печь служит для выпечки пшеничного или ржаного хлеба массой 1,2—1,6 и 1,7 кг соответственно с производительностью 167 кг/ч. Печь может работать на жидком топливе, дровах или с электрообогревом.

На рис. 15.5 приведена схема мини-пекарни производительностью 500—600 кг/смена батонов и мелкоштучных хлебобулочных изделий с тарным складом и магазином для их реализации.

Рис. 15.5. Вариант планировки мини-пекарни с магазином:

• 1 — прилавок; 2 — полки для готовой продукции; 3 — тестоделитель;
• 4 — тестомесильная машина; 5 — дежа; 6 — просеиватель;
• 7 — поддон для мешков с мукой; 8 — печь; 9 — расстоечный шкаф;
• 10 — стол разделочный; 11 — стеллажная тележка

Мини-пекарня укомплектована оборудованием Шебекинского машиностроительного завода (фирма «Белогорье»):

• • просеиватель муки модели МПМ-800М;
• • тестомесильная машина А2-ХТМ, дежи А2-ХТД;
• • тестоделительная машина модели КТМ-2000-110;
• • стеллажная тележка Г4-ПКЭ-01-03;
• • шкаф окончательной расстойки Г4-ПКЭ-Р-02;
• • хлебопекарная печь Г4-ПКЭ-01;
• • разделочный стол с весами ВНЦ.

Роторная печь вмещает одну тележку, шкаф расстойки — две стеллажных тележки, так как время выпечки меньше времени расстойки и печь успевает выполнить две выпечки за один цикл расстойки. Площадь, занимаемая мини-пекарней, составляет 60 м². Количество персонала в смену — 3 человека.

На рис. 15.6 показан план пекарни большей мощности для выработки хлебобулочных изделий из пшеничной и ржаной муки производительностью до 3 т в смену.

В производственном помещении пекарни установлено следующее технологическое оборудование (А2-ХПО):

• • дозатор-просеиватель муки ВК-1007 со шнековым конвейером;
• • тестомесильная машина А2-ХТЗ-Б;

• • бойлер У21-ХТВ;
• • дозатор воды «Дозатерм 15»;
• • подкатная дежа Т1-ХТ2-Д (4 единиц);
• • дежеподъемник А2-ХП2-Д;
• • тестоделительная машина А2-ХПО/5;
• • тестоокруглительная машина А2-ХПО/6;
• • шкаф предварительной расстойки ИЭТ-75-01;
• • тестозакаточная машина А2-ХПО/9;
• • рогаликовая машина А2-ХПО/7;
• • шкаф окончательной расстойки ИЭТ-76-И1;
• • электропечь ИЭТ-74-И1;
• • тестоделитель для ржаных сортов ТД-30;
• • силос УХМ-Ф-9;
• • стеллажная тележка (10 единиц).

Рис. 15.6. Вариант планировки пекарни с кофейней:

• 1 — барная стойка; 2 — кофейня; 3 — ванна моечная; 4 — раковина;
• 5 — электропечь; 6 — шкаф окончательной расстойки; 7 — тестозакаточная машина; 8 — шкаф предварительной расстойки; 9 — тестомесильная машина;
• 10 — дозатор воды; 11 — дозатор-мукопросеиватель; 12 — тестоокруглитель;
• 13 — бойлер; 14 — дежеопрокидыватель; 15 — столы производственные;
• 16 — склад для сырья и полуфабрикатов; 17 — компрессор

Площадь, занимаемая пекарней, — 150—200 м². Обслуживающий персонал — 5—6 человек.