Особенности эксплуатации оборудования для производства кормовой продукции

Рыборезка с бункером и шнековым дозатором РМУ

Перед запуском устройства в работу прокручивают ротор рыборезки, контролируя отсутствие ударов о корпус. В роторных рыбо-резках осматривают целостность и натяжение ремней привода, проверяют наличие контрольных щупов. Они постоянно контактируют с ремнями передачи; как только произойдет разрыв либо провисание ремня, щуп провалится ниже определенного уровня и привод остановится. Осматривают привод шнекового дозатора, проверяют настройку вариатора в приводе, его смазку. Частоту вращения вала дозатора настаивают так, чтобы срабатывание датчиков уровня и автоматическое включение и выключение шнека происходило раз в 5—7 мин.

Осматривают целостность и чистоту сита, через которое отцеживается часть жидкости от сырья, что снижает перегрузку варильника.

В некоторых установках (VF/Mo-4, Alfa-Laval Centrifish) шнековые дозаторы выполняют роль подогревателей сырья, поэтому проверяют целостность теплоизоляции, осматривают герметичность трубопроводов подачи пара, проверяют конденсатоотводчики. Температура выходящего из дозатора сырья должна быть на 15— 20 °С ниже, чем температура в варильнике, так как при другой температуре начнется выделение соковой влаги.

Варильник РМУ

Во всех варильниках перед запуском проводится внешний осмотр, в ходе которого проверяют наличие заземления (зануления), целостность и крепление теплоизоляции, комплектность аппарата, наличие, крепление и работоспособность предохранительных клапанов и приборов, осматривают запорную арматуру, конденсатоотводчики и приборы контроля.

Проверяют наличие и качество смазки в узлах трения, проверяют состояние элементов привода, проводят настройку частоты вращения ротора с помощью вариатора.

Осматривают внутреннюю полость аппарата на отсутствие посторонних предметов, закрывают все лючки и смотровые отверстия, очищают камнеотделитель.

Открывают слив конденсата и продувочный кран на паровой рубашке и подают пар; это проводится для того, чтобы до подачи пара в вал варильника корпус аппарата расширился максимально, что предотвратит заклинивание ротора внутри.

Если паровая рубашка разделена на секции (это позволяет создавать местные тепловые режимы), то в первой по ходу движения секции поддерживается температура не выше 80 °С.

После набора рабочей температуры (85—100 °С) пар подается в вал варильника и включают привод ротора, проверяя отсутствие нехарактерного шума, стуков и вибраций. Далее подают сырье и начинают варку продукта.

Режим варки продукта зависит от продолжительности пребывания в корпусе, а это регулируется частотой вращения ротора и температурой пара.

Во время работы установки следят за сохранением рабочих характеристик, через смотровое отверстие контролируют качество варки продукта, контролируют работу конденсатоотводчиков и пароподающей магистрали, следят за нагревом узлов трения, за отсутствием посторонних вибраций, шумов и стуков, периодически очищают камнеотделитель.

После варки корпус промывается горячим моющим раствором, после чего стерилизуется острым паром.

В качестве смазочных веществ применяют ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—74, смазку 1—13 ТУ 38.401-58-142—95, Литол-24 ГОСТ 21150— 2017 или схожие по свойствам (в том числе и зарубежные).

В редукторы и вариаторы установок заливают масла индустриальные И-20А, И-40А ГОСТ 20799—88 или подобные по свойствам.

Пресс шнековый

Шнековые одновинтовые прессы предназначены для отжима жидкой фазы от разваренного или рыхлого сырья. Данные прессы применяются в пищевой отрасли при производстве растительного масла, кормов для животных и т. п.

Практически все прессы данного типа состоят из двух главных частей, соединенных между собой: прессовой части с бункерами и привода.

Перед эксплуатацией пресса проверяют надежность заземления, прочность крепления кожухов и ограждений, отсутствие посторонних предметов в корпусе, комплектность пресса, осматривают привод: проверяют уровень масла в редукторе, состояние элементов привода, снимают приводные ремни со шкивов и кратковременным запуском проверяют правильность направления вращения ротора двигателя; если оно неправильное, меняют местами соседние фазы в коробке подключения.

Осматривается крепление и целостность сита шнека. В некоторых моделях прессов сито (зеерная решетка) прогревается острым паром, поэтому необходимо проверить чистоту отверстий в барботере для пара.

Рекомендуется прокрутить пресс вручную, после чего включить его на обкатку на 2—3 мин, при этом следят за отсутствием нехарактерных шумов и стуков в приводе, контролируют нагрев подшипников.

Во время работы равномерно загружают сырье, следят за отсутствием случайного попадания вместе с продуктом посторонних предметов, за отсутствием недопустимых шумов и стуков в приводе, контролируют и регулируют влажность выходящего жома (жмыха).

Регулировка проводится путем перемещения в горизонтальной плоскости внутрь или наружу корпуса шнека специальной коническо-цилиндрической втулки, которая находится в торце корпуса (на выходе шнека). Она вдвигается в зазор между наружным диаметром витков шнека и диаметром корпуса, тем самым уменьшая площадь выходного сечения пресса.

Запрещается:

• • допускать к работе людей, не обученных и не ознакомленных с технологическими и безопасными приемами работы на прессе;
• • проводить обслуживание, ремонт и наладку пресса во время его работы, чистить, смазывать движущиеся части на ходу;
• • эксплуатировать пресс без заземления и со снятыми кожухами.

Перед проведением ремонтных работ электрооборудование пресса должно быть отключено, при этом на пульте управления устанавливается предупредительный плакат «Не включать! Работают люди!»

В случае возникновения в шнековом прессе постороннего стука или скрежета, перегрева подшипников или каких-либо других неисправностей пресс должен быть немедленно остановлен.

Запрещено во время работы проталкивать застрявший в бункере продукт палками и руками.

Ежедневно прессовая часть разбирается и сито подвергается промывке горячей водой вместе с чисткой щетками.

По ГОСТ 6267—74 в качестве смазочных веществ применяются ЦИАТИМ-201, а по ГОСТ 1033—79 смазка 1—13 ТУ 38.401-58-142— 95, Солидол Ж или подобные по свойствам.

В редуктор и вариатор заливают масла индустриальные И-20А, И-40А ГОСТ 20799—88 или подобные по свойствам.

Уровень масла в узлах проверяют ежедневно, пополнение уровня проводят еженедельно.

Сушилки РМУ

В установках для производства кормовой продукции применяются сушилки нескольких типов: вихревая сушилка, трубчатая сушилка, дисковые сушилки и др.

Перед запуском в работу проводится стандартная проверка заземления, целостности теплоизоляции и корпуса, проверяют герметичность трубопроводов подачи пара, воды, сжатого воздуха, слива конденсата.

Проводят проверку и настройку элементов привода, контроль состояния открытых передач, проверяют наличие и состояние смазки в узлах трения.

Проходит проверку электроаппаратура и средства автоматизации процесса. Осматривают нагреватели (если такие имеются), проверяется наличие, состояние и работоспособность контрольноизмерительных приборов.

Через открытые люки проверяют состояние греющих поверхностей, креплений на них движущих лотков и пр. Герметизируют корпус и запускают привод на холостом ходу, контролируют при обкатке отсутствие посторонних шумов, стуков и посторонней вибрации; нагревание узлов трения не должно быть выше 60 °С.

Теплоизоляция сушилок должна обеспечивать температуру внешней стенки корпуса во время максимального нагрева, не выше 40 °С.

При удовлетворительных результатах обкатки сушилку запускают в работу.

Во время процесса сушки равномерно загружают установку продуктом, через смотровые отверстия контролируют правильность проведения процесса, по приборам контролируют рабочие режимы, следят за работой привода, кондесатоотводчиков и вытяжной вентиляционной установки.

По окончании работы перекрывают подачу теплоносителя, освобождают корпус от высушенного материала, останавливают привод, открывают люки корпуса и проводят санитарную обработку.

По ГОСТ 6267—74 в качестве смазочных веществ применяются ЦИАТИМ-201, а по ГОСТ 1033—79 смазка 1—13 ТУ 38.401-58-142— 95, Солидол Ж или подобные по свойствам.

В редуктор заливают масла индустриальные И-20А, И-40А ГОСТ 20799—88 или подобные по свойствам.

Возможные неисправности, их причины и методы их устранения

Сепараторы жировые и сепараторы-осветлители

Сепаратор является быстроходной машиной, его рабочие органы несут значительный запас кинетической энергии, поэтому невыполнение основных правил эксплуатации может привести к тяжелым авариям.

Обслуживающий персонал должен быть обучен безопасным приемам запуска, наблюдения и остановки сепаратора, хорошо знать устройство сепаратора и принцип действия, соблюдать правила эксплуатации.

Сепараторы производительностью выше 1000 л/ч должны устанавливаться на отдельном кирпичном или железобетонном фундаменте, при этом предусматривают свободные и удобные подходы к сепаратору для его обслуживания.

На фундаментные болты надевают резиновые прокладки толщиной не менее 10 мм и на них устанавливают сепаратор; сверху лап также надевают резиновые амортизаторы.

Фундаментные болты не должны касаться стенок отверстий в лапах корпуса сепаратора, так как в этом случае не будет никакой амортизации. Гайки на болтах нельзя затягивать до отказа, чтобы не нарушить эластичность резиновых прокладок.

Сепараторы устанавливают на основании по уровню, так чтобы веретено (вал сепаратора для барабана) было строго вертикальным. Неправильная установка вызовет колебания и нарушения в работе.

Обязательно перед пуском проверяют правильность вращения ротора электродвигателя в нужную сторону, указанную стрелкой на корпусе, или проверяют правильность по вращению веретена — для всех сепараторов вращение должно осуществляться по часовой стрелке.

Во время сборки барабана сепаратора пакет тарелок надевают на специальный держатель (тарелкодержатель) только в порядке номеров, тарелка № 1 является нижней.

При сборке барабана сепаратора гайка, стягивающая крышку и все тарелки пакета, затягивается сначала вручную, а потом специальным ключом так, чтобы отметка «нуль» на крышке совпала с такой же отметкой «нуль» на гайке. Если гайка завинчена без совпадения меток, сепаратор может работать неправильно.

Ежедневно проверяют уровень масла в картере сепаратора по уровнемеру (обычно середина мерного стекла указателя); при необходимости масло доливают.

Перед запуском сепаратора в работу необходимо освободить стопоры и тормозные устройства барабана. Далее проверяют правильность и герметичность закрепления трубопроводов подачи и отвода продукта к сепаратору.

После пуска электродвигателя осуществляется разгон, продолжительность которого должна соответствовать паспортным данным.

Если разгон длится дольше или частота вращения снижается, то предполагают, что фрикционная муфта привода засорилась маслом. Останавливают сепаратор, разбирают его муфту, ее фрикционные накладки промывают, вновь собирают и обкатывают привод.

При пуске фрикционная муфта может дымить — это нормальное явление, говорящее о том, что накладки недостаточно притерлись.

При запуске необходимо контролировать частоту вращения по тахометру. Уменьшение частоты вращения барабана ухудшает обезжиривание продукта.

Перед подачей продукта в сепаратор направляют горячую воду для промывки, подогрева и проверки барабана на герметичность.

После окончания сепарирования подачу продукта перекрывают, привод не выключают и через барабан пропускают горячую воду (60 °С) в течение 15 мин и раствор каустической соды в течение 10—15 мин, потом промывают барабан проточной водой в течение 10 мин, он охлаждается, после чего барабан легче разбирать.

После промывки электродвигатель выключают, примерно через 2 мин после этого начинают применять тормоза.

После полной остановки разбирают барабан и промывают тарел-кодержатель и тарелки, а также регулировочные резиновые кольца. Моют детали теплой водой, затем раствором соды и ополаскивают опять теплой водой.

После промывки детали сушат и смазывают, за исключением резиновых деталей, так как смазка разрушает их.

Наружные части корпуса после этого вытирают влажной тряпкой, затем вытирают сухой.

Картер два раза в год промывают керосином, для этого его заливают в корпус и на 2 мин включают привод, после этого загрязненный керосин сливают.

В новом или установленном после капитального ремонта сепараторе масло менять следует чаще, так как вначале происходит увеличенное выделение металлических частиц.

Первый раз масло меняют через 15 ч, второй через 560 ч, а далее — через 200—250 ч. Для смазывания применяют масла с малой вязкостью, так как сепаратор работает на высоких оборотах.

В качестве смазки рекомендуется ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773—73.

В картер заливается масло индустриальное И-ЗОА ГОСТ 20799—88.

Возможные неисправности, их причины и методы их устранения

Окончание таблицы

Центрифуга

Центрифуги (рис. 5.64) предназначены для разделения суспензий с массовым содержанием твердой фазы от 0,10 до 0,65 % или объемной концентрацией твердой фазы от 1 до 40 % при размере частиц свыше 5 мкм и разности плотностей твердой и жидкой фаз более 0,2 кг/дм³.

Рис. 5.64. Горизонтальная осадительная шнековая центрифуга:

• 1 — ротор; 2 — редуктор; 3 — шнек; 4 — шкив ротора; 5 — окно выгрузки осадка; 6 — окно загрузки; 7 — фильтр; 8 — труба загрузки продукта;
• 9 — двойной корпус; 10 — опора с амортизатором

Первоначально проверяется заземление корпуса центрифуги, далее после проверки отсутствия посторонних предметов в роторе центрифуги за ремни вручную прокручивают ротор центрифуги. После этого проверяют наличие смазки в узлах трения и уровень масла в редукторе, а если смазки недостаточно, то ее пополняют.

При отсутствии заеданий, неровностей хода, постороннего шума осматривают агрегат далее, при этом проверяют крепление узлов и комплектность конструкции, подтягиваются все резьбовые соединения, проверяется герметичность труб подачи сырья к центрифуге и отвода продукта от нее.

Перед запуском в работу проверяется правильность подключения электродвигателя: толчковым включением проверяют совпадение направления вращения со стрелками, выбитыми на кожухе электродвигателя, — обычно это против часовой стрелки, если смотреть со стороны редуктора.

В центрифугах несколько рабочих скоростей вращения ротора, это зависит от количества ступеней на приводных шкивах конкретной модели.

Производители центрифуг не рекомендуют долговременную эксплуатацию на максимальных оборотах ротора, если это не требуется по технологии.

Частоту вращения ротора центрифуги в зависимости от модели можно изменять сменой шкивов или установкой привода с частотным регулированием.

Технологический режим в центрифугах типа ОГШ регулируют изменением скорости подачи суспензии и частоты вращения ротора, а также изменением величины диаметра сливного порога. Диаметр сливного порога (отверстия для выхода готовой осветленной жидкости) можно регулировать сменными заслонками или поворотными шайбами.

В корпусах роторов центрифуг имеются специальные диски с щелями на разных уровнях. Это и есть различные пороги слива, величина порогов регулируется поворотом данных дисков и установкой того или иного ряда щелей.

Таким образом достигается различное заполнение ротора обрабатываемой суспензией. Если установить порог слива с минимальным размером, степень заполнения ротора будет максимальной. Это позволяет максимально осветлить фугат (выходящую жидкость), но повышает влажность выходящего осадка.

Если же установить порог слива с максимальным размером, то степень заполнения ротора центрифуги будет минимальная. Это позволяет уменьшить влажность выходящего осадка, но ухудшается осветление фугата.

Если мука в установке РМУ выходит с низкой влажностью (пересушенная), то в центрифуге увеличивают высоту порога. Если происходит переработка особо жирного сырья, то устанавливают минимально возможный порог выходного отверстия, при этом жирность конечной муки снижается.

Чем выше температура входящей в центрифугу суспензии, тем эффективнее разделение в ней и тем меньше отложений плотных масс на внутренней стенке ротора.

При обработке костного сырья на внутренней стенке ротора очень быстро образуется плотный известковый осадок, который снижает эффективность работы и становится причиной недопустимых вибраций в корпусе.

Центрифуга обычно снабжена защитным устройством, которое отключает ее при перегрузке, одновременно включая световой или звуковой сигнал.

Технологический режим в центрифугах ОГШ регулируют изменением следующих параметров:

• 1) скорость подачи суспензии;
• 2) частота вращения ротора;
• 3) диаметр сливного порога.

Ревизию центрифуг проводят ежегодно, при ревизии обращают внимание на состояние деталей, которые подвергаются наибольшему износу в процессе работы; осмотр устанавливает степень их износа и необходимость замены.

К таким деталям относятся следующие:

• 1) все подшипники качения ротора, электродвигателя, шнека, редуктора;
• 2) шестерни редуктора;
• 3) рабочие поверхности шнека;
• 4) манжетные уплотнения редуктора и ротора;
• 5) приводные ремни.

Слишком частые разборки ротора и редуктора нарушают динамическую уравновешенность и ухудшают работу машины.

Обычный технический осмотр центрифуги проводят еженедельно, при этом подтягиваются все резьбовые соединения, проверяется натяжение ремней привода и плавность вращения шнека.

В качестве смазки рекомендуется ЦИАТИМ-202 ГОСТ 11110—75 или подобные по свойствам. Центрифуги фирмы Flottweg снабжаются централизованной системой смазки со встроенным лубрикатором.

В редуктор производители рекомендуют заливать масло трансмиссионное ТМ-1—18 (АК-15) ГОСТ 17479.2—2015. Ориентировочно масло в редукторе меняют через 35—40 дней работы установки. Перед заливом нового масла картер промывают керосином и продувают сжатым воздухом.

Возможные неисправности, их причины и методы их устранения

Установка мельничная

Большинство мельниц РМУ имеют похожую конструкцию (рис. 5.65). Они представляют собой цилиндрический корпус, в котором установлен ротор с молотками, сито и центробежный вентилятор. Во вращение эта система («вентилятор — ротор») приводится с помощью электродвигателя напрямую через муфту.

Рис. 5.65. Мельница А1-ИЖР/3:

• 1 — электродвигатель; 2 — муфта фланцевая; 3 — кожух;
• 4 — подшипниковая опора; 5 — корпус мельницы; 6 — корпус вентилятора;
• 7 — крышка вентилятора; 8 — ротор; 9 — воздуховод;
• 10 — вал установки; 11 — рама

Перед запуском мельницы необходимо выбрать и установить в корпус сито с необходимым размером отверстий, после этого убедиться в наличии заземления, осмотреть корпус вентилятора, воздуховод и корпус мельницы на отсутствие посторонних предметов и остатков продукта.

Проверить наличие смазки в узлах трения, пополнить ее при необходимости. Далее осматривают крепление молотков на роторе, прокручивают вал с роторами (мельницы и вентилятора), при этом следят, чтобы не было касаний роторов по стенкам корпусов, а вал вращался легко, не было постороннего шума в подшипниковых опорах.

После прокручивания с открытыми крышками корпусов закрывают и герметизируют корпуса мельницы и вентилятора и повторно прокручивают роторы, проверяя отсутствие стуков.

После этого толчками включают электродвигатель, проверяя правильное направление вращения. Вал электродвигателя должен вращаться по направлению стрелки, указанной на корпусе вентилятора.

После подготовки установки производят обкатку на холостом ходу. При этом обращают внимание нагрев подшипниковых опор и равномерность вращения роторов. Правильно отбалансированные роторы набирают номинальную частоту вращения (и = 3000 об/мин) за 10— 15 с и работают спокойно, без вибраций и нехарактерных шумов.

Ввод мельницы в работу на продукте проводят постепенно, так как подача чрезмерно большого количества продукта может привести к остановке электродвигателя и поломке деталей мельницы (молотки, ротор вентилятора и др.).

Не реже чем через 200 ч работы следует осматривать внутреннюю часть мельницы, при необходимости чистить сито и каналы подачи муки.

Расстановка молотков на роторе подчиняется следующей зависимости: если в мельнице обрабатываются хрупкие материалы, то для закрепления молотков на роторе используют отверстия ближе к центру. При помоле более вязких материалов молотки крепятся в отверстия, находящиеся дальше от центра ротора.

Во время работы контролируется нагрев подшипниковых узлов, температура подшипников не должна превышать 60 °С.

Износ молотков и креплений проверяется периодически, не реже чем раз в 300 ч; если размер молотка уменьшается на 5 мм, то молоток просто переворачивается и устанавливается другой стороной. Зазор между молотками и ситом поддерживают в районе 5 мм.

Если необходимо провести полную замену молотков, то молотки подбирают строго по весу, разница в весе молотков не должна превышать 3 г.

При остановке мельницы ее освобождают от продукта, обесточивают, открывают крышки и продувают сита и роторы с воздуховодами. После продувки смазывают узлы и точки смазки согласно карте смазки.

При чистке мельницы запрещено пользоваться водой и растворителями.

По ГОСТ 6267—74 в качестве смазочного вещества используют ЦИАТИМ-201, а по ГОСТ 8773—73 ЦИАТИМ-203.

Возможные неисправности, их причины и методы их устранения

Окончание таблицы

Вопросы и задания для самоконтроля

• 1. Укажите последовательность запуска варильников в РМУ.
• 2. Объясните необходимость проворачивания ротора дробилок и мельниц перед запуском.
• 3. Каким образом устанавливается сепаратор на резиновые амортизаторы?
• 4. Каким образом настраивается предохранительная обгонная муфта в приводе сепаратора?
• 5. Как настраивается влажность выходящего продукта в центрифуге?
• 6. Как подбирают молотки для молотковых мельниц?
• 7. Какова температура наружных стенок тепловых аппаратов РМУ и почему?